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培訓(xùn)講師

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    珀菲特顧問|郭偉明老師

    講師簡介 / About the Program Leader

    郭偉明老師  精益管理實戰(zhàn)專家

    15年精益管理實戰(zhàn)+10年資深高級咨詢顧問經(jīng)驗

    Six Sigma BB(六西格瑪黑帶)

    PMP項目管理國際認證

    曾任:科倫藥業(yè)丨精益經(jīng)理

    曾任:富士康科技集團丨精益主管

    曾任:華陽集團丨精益負責(zé)人

    擅長領(lǐng)域:精益六維管理、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設(shè)、精益生產(chǎn)項目咨詢落地、企業(yè)流程改善、績效管理、阿米巴經(jīng)營等

    ? 賦能100+工廠/企業(yè):為福耀集團(十一家分子公司)、國家電網(wǎng)、華潤三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢指導(dǎo),首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系,開展500多場精益相關(guān)培訓(xùn),好評率超99%。

    ? 操盤100+精益管理項目:主導(dǎo)實施100+精益生產(chǎn)全周期項目,依托獨創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型,助力企業(yè)實現(xiàn)超10億元業(yè)績增量,形成“方案設(shè)計-執(zhí)行落地-效果驗證”的全鏈條實戰(zhàn)方法論。

    ? 培育1000+精益人才:主導(dǎo)企業(yè)大學(xué)與精益技能道場建設(shè),創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)(DK班組級、PK管理級、SK高管級),累計培養(yǎng)100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家,成功打造800+星級標(biāo)桿班組,形成階梯式人才培養(yǎng)與實踐轉(zhuǎn)化體系。

    ? 斬獲多項國家級行業(yè)榮譽:輔導(dǎo)的QCC品管圈多次獲得中國質(zhì)量協(xié)會一等獎,并在全國精益管理項目發(fā)表賽、中國機械工業(yè)協(xié)會評選中屢獲佳績。

     

    實戰(zhàn)經(jīng)驗:

    郭老師擁有深厚的精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗,橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè),精通多類型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場效能突破,擅長應(yīng)用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅(qū)動企業(yè)長效變革,兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力,幫助企業(yè)實現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。

     

    ? 任【科倫藥業(yè)集團-精益經(jīng)理——構(gòu)建全維度精益生態(tài),驅(qū)動企業(yè)效益躍升

    ? 精益管理體系構(gòu)建:主導(dǎo)搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng),建立戰(zhàn)略目標(biāo)拆解責(zé)任機制,導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理,推動人均提案量達0.6條/人,年均課題762項,輔導(dǎo)團隊QCC課題榮獲中國質(zhì)量協(xié)會一等獎。

    ? 標(biāo)準(zhǔn)化流程打造:聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品,完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與工時體系搭建,編制8000余份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、1031份標(biāo)準(zhǔn)流程。同時建立生產(chǎn)、檢驗、維護等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機制,以標(biāo)準(zhǔn)化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化,為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

    ? 精益人才培育:構(gòu)建公司精益人才認證體系,針對新員工、班組長等不同層級,完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管,并搭建精益班組體系,為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊。

    ? 成本效益突破:創(chuàng)新建立班組級核算體系,開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng),實現(xiàn)訂單/班組級成本精準(zhǔn)追溯。通過精細化成本管控,推動產(chǎn)品制造單耗下降11%,分公司年度改善收益從4000萬提升至1億,大幅提升企業(yè)經(jīng)濟效益。

     

    ? 任【華陽集團-精益負責(zé)人】——革新精益管理模式,實現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

    ? 生產(chǎn)精益模式變革:導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系,建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理,助力行業(yè)利潤率年均提升11%,推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

    ? 班組能力矩陣建設(shè):主導(dǎo)六維星級班組建設(shè),建立管理體系與課程系統(tǒng),培育700+名班組長,認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個,使一線現(xiàn)場達到高端客戶體系要求。

    ? 精益質(zhì)量體系搭建搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系,建立品質(zhì)規(guī)則、指標(biāo)及風(fēng)險控制體系,完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備,實現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%,內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%,成品率提升9%退貨率PPM下降5.3%,質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

    ? 供應(yīng)鏈效率改善:實施PMC訂單計劃精細化管理,推進LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標(biāo)準(zhǔn)工時、物耗等精準(zhǔn)核算,實現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%,庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%,計劃準(zhǔn)時達成率提升23%。

     

    ? 任【富士康-精益主管——推動智能制造轉(zhuǎn)型,樹立行業(yè)精益管理標(biāo)桿

    ? TPM體系全域落地:主導(dǎo)MCEBG精密機構(gòu)模組四大制程(成型/沖壓/電鍍/裝配)TPM體系建設(shè),構(gòu)建設(shè)備維護標(biāo)準(zhǔn)課程,實現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋,打造全員維護文化。

    ? 自動化與人效優(yōu)化:深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目,導(dǎo)入成型機械手、自動包裝設(shè)備,優(yōu)化產(chǎn)線布局,現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+,人均UPPH累計提升41%+,工序自動化率達行業(yè)領(lǐng)先水平。

    ? 設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型:牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺,標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%,平均故障間隔時間(TBF)延長32%,故障修復(fù)時間(TTR)縮短23%成果快速復(fù)制至事業(yè)群各部門。

     

    部分項目經(jīng)驗:

    郭老師擔(dān)任資深精益管理咨詢專家期間,通過全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地,助力中國企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運營”、從“經(jīng)驗驅(qū)動”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”轉(zhuǎn)型,構(gòu)建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競爭力。

    1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢項目成果:

    ?豪森藥業(yè):PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善,庫存金額下降23%,制造周期縮短31%,重點產(chǎn)品制造成本降低21%;開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關(guān)活動,提案改善收益4660萬元,完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

    ?中和藥業(yè):導(dǎo)入全面精益管理項目,生產(chǎn)線開展人機分析及LOB平衡改善活動,人機效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%;對各車間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點設(shè)備開展TPM全面維護,TPM兩源問題改善1123項,設(shè)備注油點優(yōu)化186處,QCC課題35個,2項獲中國質(zhì)量協(xié)會金獎。

    2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢項目成果:

    ?許繼集團:導(dǎo)入全面精益改善及星級班組項目,4大變壓器產(chǎn)線開展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善,現(xiàn)場作業(yè)效率篇平均提升35%,人均效率提升31%,總裝產(chǎn)線效率提升41%;對車間及質(zhì)量部門進行防止流出確認作業(yè)設(shè)計及崗位自工序完結(jié)評價,質(zhì)量問題改善1.3萬件,內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%,部分關(guān)鍵設(shè)備開展LACIA自動化改善,產(chǎn)生收益4300萬元。

    ?愛旭太陽能:在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽能電池”產(chǎn)線進行“0-1”建廠管理輔導(dǎo),對13條國內(nèi)最先進的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進行全周期管理,培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名,13條條安裝調(diào)試至達標(biāo)交付;產(chǎn)線良率提升23%,故障率下降31%,設(shè)備調(diào)試周期縮短76%。

    3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項目成果:

    ?攀鋼集團:對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現(xiàn)場提升項目。生產(chǎn)效率累計提升23%,現(xiàn)場在制品減少62%;構(gòu)建精益六維班組381個;育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人;質(zhì)量問題改善261件,價值流優(yōu)化213處,改善提案收益310萬元。

    ?新宙邦集團:主導(dǎo)集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目,實現(xiàn)生產(chǎn)效率累計提升45%,關(guān)鍵化工產(chǎn)品良率提升25%;構(gòu)建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%,安全隱患改善1549處,流程縮短23%。LACIA自動化改善209處,收益2615萬元,產(chǎn)線及部門防呆防錯改善1290項;育成內(nèi)部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

    4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項目成果:

    ?易事特電子:全公司導(dǎo)入精益六維班組管理,產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結(jié),全價值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容,4個制造部效率提升23%,人員優(yōu)化36名;庫存周轉(zhuǎn)改善:呆滯庫存下降36%,釋放資金1530萬,庫位節(jié)約3000㎡,發(fā)貨效率提升28%。

    ?格力電器:集團及3個分公司導(dǎo)入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術(shù)等。實現(xiàn)庫存降低42%,4條產(chǎn)線效率提升51%;LOB人機效率提升29%,SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+;LACIA自動化改善1269處,收益1200萬元,3P布局優(yōu)化效率40%+。

    5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級項目成果:

    ?福耀集團(汽波7家分公司+浮法4家分公司):在5年時間里持續(xù)深入開展卓越現(xiàn)場5S管理、精益星級班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場設(shè)計建造、TPM設(shè)備管理、產(chǎn)線效率提升

    等內(nèi)容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設(shè);實施7839處LACIA簡易自動化改造,創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元;5年內(nèi)落地135867個精益項目,持續(xù)驅(qū)動企業(yè)精益化發(fā)展。

    ?安可信電子:導(dǎo)入卓越現(xiàn)場5S管理、精益六維星級班組項目,構(gòu)建精益六維班組12個,5S目視化改善1500處;庫存占壓資金下降43%,建立TPM設(shè)備清掃基準(zhǔn)書106份;輸出改善提案800余項,實現(xiàn)倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標(biāo)準(zhǔn)化。

    授課風(fēng)格:

    ? 實戰(zhàn)案例深度融合:郭老師憑借深厚的行業(yè)經(jīng)驗積累,將真實項目案例貫穿課程全程。從理論講解到論證分析,始終保持清晰邏輯脈絡(luò),針對學(xué)員提問與行業(yè)特性,精準(zhǔn)解析知識重難點,提供切實可行的解決方案。

    ? 理論解析深入淺出:摒棄晦澀說教,通過多行業(yè)典型案例對理論知識進行具象化拆解,將復(fù)雜概念轉(zhuǎn)化為易于理解的實踐經(jīng)驗,幫助學(xué)員快速掌握解決實際工作問題的核心方法。

    ? 互動課堂高效賦能:以生動鮮活的案例為載體,營造輕松活躍的學(xué)習(xí)氛圍,打破傳統(tǒng)課堂的枯燥感。通過沉浸式教學(xué),激發(fā)學(xué)員主動思考,實現(xiàn)知識高效吸收與轉(zhuǎn)化。

    ? 多元教學(xué)強化落地:采用“講解+案例分析+小組研討+互動點評+多媒體輔助”的立體教學(xué)模式,結(jié)合Flash動畫、視頻案例與標(biāo)桿企業(yè)實踐分享,全方位加深學(xué)員理解,鞏固學(xué)習(xí)成果。

     

    培訓(xùn)課程 / Training courses

    《效率突圍——制造企業(yè)效率系統(tǒng)構(gòu)建與提升》

    《卓越基層管理——一線班組長能力系統(tǒng)提升》

    《智造時代的工業(yè)利器——TPM設(shè)備全生命周期管理系統(tǒng)》

    《企業(yè)全供應(yīng)鏈改善——VSM價值流程落地實戰(zhàn)》

    《卓越現(xiàn)場——5S目視化及現(xiàn)場管理提升》

    《零缺陷——TQM精益質(zhì)量管理實務(wù)》


    代表性客戶 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO

    鋼鐵制造業(yè)攀鋼集團、華陽精機、金州管道、卡耐夫管業(yè)、兵器集團……

    電子制造業(yè)格力電器、海爾電器、綿陽九州、富士康、公牛集團、九江德??萍?、巨泰電子、易事特電子、安可信電子……

    電力行業(yè):華潤電力、中國華能、許繼集團、國家電網(wǎng)、東方電氣……

    新能源行業(yè)中環(huán)光伏、愛旭太陽能、新宙邦集團、蘇州諾萊特、福建海斯福、華潤電力……

    汽車行業(yè):福耀集團(汽波6家、浮法3家)、一汽大眾、華陽集團、博瑞特、比亞迪、安徽瑞林精科……

    食品醫(yī)藥行業(yè):豪森藥業(yè)、上藥集團、科倫藥業(yè)、海南中和藥業(yè)、華潤三九醫(yī)藥、浙江正大青春寶、好護士藥業(yè)、雪花啤酒、華潤怡寶、綠雪生物、馬應(yīng)龍藥業(yè)……

    其他行業(yè):東莞以純、成都某飛機零部件公司、華峰化工、中材科技……

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Karen /鄭老師