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郭偉明老師  精益管理實戰(zhàn)專家

15年精益管理實戰(zhàn)+10年資深高級咨詢顧問經(jīng)驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認證

曾任：科倫藥業(yè)丨精益經(jīng)理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負責人

擅長領域：精益六維管理、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設、精益生產(chǎn)項目咨詢落地、企業(yè)流程改善、績效管理、阿米巴經(jīng)營等

? 賦能100+工廠/企業(yè)：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網(wǎng)、華潤三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢指導，首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關培訓，好評率超99%。

? 操盤100+精益管理項目：主導實施100+精益生產(chǎn)全周期項目，依托獨創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型，助力企業(yè)實現(xiàn)超10億元業(yè)績增量，形成“方案設計-執(zhí)行落地-效果驗證”的全鏈條實戰(zhàn)方法論。

? 培育1000+精益人才：主導企業(yè)大學與精益技能道場建設，創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養(yǎng)100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標桿班組，形成階梯式人才培養(yǎng)與實踐轉(zhuǎn)化體系。

? 斬獲多項國家級行業(yè)榮譽：輔導的QCC品管圈多次獲得中國質(zhì)量協(xié)會一等獎，并在全國精益管理項目發(fā)表賽、中國機械工業(yè)協(xié)會評選中屢獲佳績。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構建與現(xiàn)場效能突破，擅長應用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅(qū)動企業(yè)長效變革，兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。

? 任【科倫藥業(yè)集團-精益經(jīng)理】——構建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動企業(yè)效益躍升

? 精益管理體系構建：主導搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標拆解責任機制，導入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導團隊QCC課題榮獲中國質(zhì)量協(xié)會一等獎。

? 標準化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標準作業(yè)與工時體系搭建，編制8000余份標準作業(yè)文件、1031份標準流程。同時建立生產(chǎn)、檢驗、維護等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機制，以標準化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

? 精益人才培育：構建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊。

? 成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實現(xiàn)訂單/班組級成本精準追溯。通過精細化成本管控，推動產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟效益。

? 任【華陽集團-精益負責人】——革新精益管理模式，實現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

? 生產(chǎn)精益模式變革：導入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業(yè)利潤率年均提升11%，推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

? 班組能力矩陣建設：主導六維星級班組建設，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現(xiàn)場達到高端客戶體系要求。

? 精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標及風險控制體系，完成華為等關鍵產(chǎn)品要件整備，實現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

? 供應鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標準工時、物耗等精準核算，實現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計劃準時達成率提升23%。

? 任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉(zhuǎn)型，樹立行業(yè)精益管理標桿

? TPM體系全域落地：主導MCEBG精密機構模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設，構建設備維護標準課程，實現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

? 自動化與人效優(yōu)化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導入成型機械手、自動包裝設備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業(yè)領先水平。

? 設備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設備OEE數(shù)據(jù)平臺，標桿設備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復時間（TTR）縮短23%，成果快速復制至事業(yè)群各部門。

部分項目經(jīng)驗：

郭老師擔任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地，助力中國企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運營”、從“經(jīng)驗驅(qū)動”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”轉(zhuǎn)型，構建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競爭力。

【1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢項目成果：

?豪森藥業(yè)：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產(chǎn)品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

?中和藥業(yè)：導入全面精益管理項目，生產(chǎn)線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%；對各車間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點設備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設備注油點優(yōu)化186處，QCC課題35個，2項獲中國質(zhì)量協(xié)會金獎。

【2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢項目成果：

?許繼集團：導入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產(chǎn)線開展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善，現(xiàn)場作業(yè)效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產(chǎn)線效率提升41%；對車間及質(zhì)量部門進行防止流出確認作業(yè)設計及崗位自工序完結評價，質(zhì)量問題改善1.3萬件，內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%，部分關鍵設備開展LACIA自動化改善，產(chǎn)生收益4300萬元。

?愛旭太陽能：在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽能電池”產(chǎn)線進行“0-1”建廠管理輔導，對13條國內(nèi)最先進的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進行全周期管理，培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名，13條條安裝調(diào)試至達標交付；產(chǎn)線良率提升23%，故障率下降31%，設備調(diào)試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項目成果：

?攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現(xiàn)場提升項目。生產(chǎn)效率累計提升23%，現(xiàn)場在制品減少62%；構建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質(zhì)量問題改善261件，價值流優(yōu)化213處，改善提案收益310萬元。

?新宙邦集團：主導集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現(xiàn)生產(chǎn)效率累計提升45%，關鍵化工產(chǎn)品良率提升25%；構建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產(chǎn)線及部門防呆防錯改善1290項；育成內(nèi)部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項目成果：

?易事特電子：全公司導入精益六維班組管理，產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容，4個制造部效率提升23%，人員優(yōu)化36名；庫存周轉(zhuǎn)改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節(jié)約3000㎡，發(fā)貨效率提升28%。

?格力電器：集團及3個分公司導入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術等。實現(xiàn)庫存降低42%，4條產(chǎn)線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優(yōu)化效率40%+。

【5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級項目成果：

?福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續(xù)深入開展卓越現(xiàn)場5S管理、精益星級班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場設計建造、TPM設備管理、產(chǎn)線效率提升

等內(nèi)容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元；5年內(nèi)落地135867個精益項目，持續(xù)驅(qū)動企業(yè)精益化發(fā)展。

?安可信電子：導入卓越現(xiàn)場5S管理、精益六維星級班組項目，構建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設備清掃基準書106份；輸出改善提案800余項，實現(xiàn)倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標準化。

授課風格：

? 實戰(zhàn)案例深度融合：郭老師憑借深厚的行業(yè)經(jīng)驗積累，將真實項目案例貫穿課程全程。從理論講解到論證分析，始終保持清晰邏輯脈絡，針對學員提問與行業(yè)特性，精準解析知識重難點，提供切實可行的解決方案。

? 理論解析深入淺出：摒棄晦澀說教，通過多行業(yè)典型案例對理論知識進行具象化拆解，將復雜概念轉(zhuǎn)化為易于理解的實踐經(jīng)驗，幫助學員快速掌握解決實際工作問題的核心方法。

? 互動課堂高效賦能：以生動鮮活的案例為載體，營造輕松活躍的學習氛圍，打破傳統(tǒng)課堂的枯燥感。通過沉浸式教學，激發(fā)學員主動思考，實現(xiàn)知識高效吸收與轉(zhuǎn)化。

? 多元教學強化落地：采用“講解+案例分析+小組研討+互動點評+多媒體輔助”的立體教學模式，結合Flash動畫、視頻案例與標桿企業(yè)實踐分享，全方位加深學員理解，鞏固學習成果。

《效率突圍——制造企業(yè)效率系統(tǒng)構建與提升》

《卓越基層管理——一線班組長能力系統(tǒng)提升》

《智造時代的工業(yè)利器——TPM設備全生命周期管理系統(tǒng)》

《企業(yè)全供應鏈改善——VSM價值流程落地實戰(zhàn)》

《卓越現(xiàn)場——5S目視化及現(xiàn)場管理提升》

《零缺陷——TQM精益質(zhì)量管理實務》

鋼鐵制造業(yè)：攀鋼集團、華陽精機、金州管道、卡耐夫管業(yè)、兵器集團……

電子制造業(yè)：格力電器、海爾電器、綿陽九州、富士康、公牛集團、九江德福科技、巨泰電子、易事特電子、安可信電子……

電力行業(yè)：華潤電力、中國華能、許繼集團、國家電網(wǎng)、東方電氣……

新能源行業(yè)：中環(huán)光伏、愛旭太陽能、新宙邦集團、蘇州諾萊特、福建海斯福、華潤電力……

汽車行業(yè)：福耀集團（汽波6家、浮法3家）、一汽大眾、華陽集團、博瑞特、比亞迪、安徽瑞林精科……

食品醫(yī)藥行業(yè)：豪森藥業(yè)、上藥集團、科倫藥業(yè)、海南中和藥業(yè)、華潤三九醫(yī)藥、浙江正大青春寶、好護士藥業(yè)、雪花啤酒、華潤怡寶、綠雪生物、馬應龍藥業(yè)……

其他行業(yè)：東莞以純、成都某飛機零部件公司、華峰化工、中材科技……