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霍洪亮老師  精益運(yùn)營(yíng)咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團(tuán)（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區(qū)精益總監(jiān)

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國(guó)高端眼鏡定制品牌）丨中國(guó)總經(jīng)理

曾任：保時(shí)捷汽車（世界500強(qiáng)，上市公司）丨精益咨詢顧問(wèn)

擅長(zhǎng)領(lǐng)域：精益改善戰(zhàn)略規(guī)劃、精益人才培養(yǎng)、班組長(zhǎng)能力提升、六西格瑪、TPM設(shè)備管理、TQM質(zhì)量管理、安全生產(chǎn)管理……

1000+精益人才培養(yǎng)：構(gòu)建與生產(chǎn)流程相匹配的人才培育體系。通過(guò)“流程實(shí)操+理論賦能+崗位帶教”的培養(yǎng)模式，累計(jì)為企業(yè)輸送300余位優(yōu)秀班組長(zhǎng)，30+位車間主任等1000+精益專業(yè)人才，為企業(yè)搭建起從基層執(zhí)行到中層管理再到高層決策的全層級(jí)人才梯隊(duì)。

100+精益咨詢項(xiàng)目落地：為100+家企業(yè)/工廠等提供定制化咨詢服務(wù)，通過(guò)體系搭建、精益導(dǎo)入等方式，累計(jì)為企業(yè)創(chuàng)造10億元降本增效收益，實(shí)現(xiàn)超10億元業(yè)績(jī)?cè)鲩L(zhǎng)。

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

霍老師擁有近20年跨行業(yè)及跨國(guó)經(jīng)營(yíng)管理與精益實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，早年曾受日本、德國(guó)及中國(guó)管理專家指導(dǎo)培訓(xùn)，對(duì)工廠持續(xù)經(jīng)營(yíng)體系構(gòu)建，運(yùn)營(yíng)績(jī)效指標(biāo)改善有深厚理論功底及實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，擅長(zhǎng)通過(guò)體系搭建、流程優(yōu)化、精益導(dǎo)入及數(shù)字化建設(shè)，全方位解決企業(yè)運(yùn)營(yíng)痛點(diǎn)，顯著提升生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量與綜合效益，為企業(yè)打造核心競(jìng)爭(zhēng)力奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團(tuán)亞洲區(qū)精益總監(jiān)期間——

01-外貿(mào)生產(chǎn)流程改革：牽頭推進(jìn)集團(tuán)外貿(mào)生產(chǎn)系統(tǒng)流程改革，編制全套外貿(mào)流程作業(yè)手冊(cè)，推動(dòng)企業(yè)生產(chǎn)效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，累計(jì)為公司培養(yǎng)300余位班組長(zhǎng)、15位車間主任及8位部門經(jīng)理，強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)核心力量。

03-生產(chǎn)體系構(gòu)建與精益落地：從無(wú)到有搭建企業(yè)全套生產(chǎn)體系，引入精益生產(chǎn)方式并推動(dòng)落地，該模式至今持續(xù)沿用；導(dǎo)入精益生產(chǎn)后，產(chǎn)品交付周期實(shí)現(xiàn)大幅優(yōu)化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應(yīng)速度。

04-年度經(jīng)營(yíng)成本管控：主導(dǎo)執(zhí)行年度經(jīng)營(yíng)計(jì)劃，聚焦成本優(yōu)化，每年為公司節(jié)約財(cái)務(wù)金額達(dá)8000萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)經(jīng)營(yíng)效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國(guó)總經(jīng)理期間——

01-經(jīng)營(yíng)管理體系搭建與新線達(dá)產(chǎn)：構(gòu)建業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的經(jīng)營(yíng)管理體系，推動(dòng)新樣板線高效落地，實(shí)現(xiàn)30天內(nèi)樣板線達(dá)產(chǎn)；針對(duì)新線生產(chǎn)痛點(diǎn)優(yōu)化，3個(gè)月內(nèi)將新線碎片率降幅超50%，提升生產(chǎn)穩(wěn)定性。

02-全流程質(zhì)量管控與效率提升：推行全流程質(zhì)量管控標(biāo)準(zhǔn)，3個(gè)月內(nèi)將工廠A級(jí)率從90%提升至97%以上，6個(gè)月內(nèi)使返工率下降50%；同步優(yōu)化設(shè)備管理，推動(dòng)設(shè)備綜合效率（OEE）提升 10%，結(jié)案焦點(diǎn)改善課題30余項(xiàng)。

03-數(shù)字化體系搭建與成本節(jié)約：創(chuàng)新搭建行業(yè)首個(gè)覆蓋“籌建-滿產(chǎn)”全流程的智能工廠管理應(yīng)用體系及設(shè)備運(yùn)維數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)，為制造領(lǐng)域樹立智能工廠建設(shè)標(biāo)桿。通過(guò)多維度優(yōu)化，累計(jì)為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本5000萬(wàn)元以上。

部分咨詢項(xiàng)目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項(xiàng)目成果——

【1】盛威國(guó)際集團(tuán)（安防與通信制造業(yè)）：主導(dǎo)精益研發(fā)、精益采購(gòu)、內(nèi)建品質(zhì)、全價(jià)值鏈改善、班組建設(shè)五大核心模塊改善，各項(xiàng)目均超額達(dá)成目標(biāo)。其中，研發(fā)節(jié)點(diǎn)計(jì)劃達(dá)成率目標(biāo)≥80%，同步完成采購(gòu)方式優(yōu)化與全流程梳理，為企業(yè)全價(jià)值鏈高效運(yùn)轉(zhuǎn)奠定基礎(chǔ)。

【2】誠(chéng)益集團(tuán)（眼鏡制造業(yè)）：聚焦單元化經(jīng)營(yíng)、TPM、5S、質(zhì)量提升、效率提升及精益管理體系建設(shè)，關(guān)鍵運(yùn)營(yíng)指標(biāo)全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產(chǎn)品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設(shè)備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現(xiàn)場(chǎng)改善專項(xiàng)咨詢項(xiàng)目成果——

【3】青山集團(tuán)子公司（鋼鐵與新能源制造業(yè)）：深耕TPM與精益班組管理，設(shè)備完好率提升至99%；設(shè)備故障率降至0.2%；平均無(wú)故障時(shí)間（MTBF）延長(zhǎng)至33.75日，大幅提升生產(chǎn)環(huán)節(jié)穩(wěn)定性與連續(xù)性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業(yè)）：推進(jìn)TPM與5S現(xiàn)場(chǎng)改善，以驗(yàn)收評(píng)分為核心目標(biāo)，最終成果遠(yuǎn)超預(yù)期。其中，TPM驗(yàn)收得分92分，5S驗(yàn)收得分89分，兩項(xiàng)指標(biāo)均獲評(píng)“優(yōu)秀”，現(xiàn)場(chǎng)管理標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業(yè)）：開展TQM、TPM、5S、班組建設(shè)、CI及6sigma改善，效率與成本優(yōu)化成果顯著。設(shè)備綜合效率（OEE）提升至93%，各項(xiàng)目經(jīng)集團(tuán)驗(yàn)收均達(dá)80分以上；成本節(jié)約超預(yù)期，2018年目標(biāo)節(jié)約5000萬(wàn)元，項(xiàng)目核算達(dá)8000萬(wàn)元，實(shí)際累計(jì)節(jié)約超1億元。

【6】百世科技：實(shí)施TPM、價(jià)值鏈分析及改善、指標(biāo)分析及改善、5S改善，項(xiàng)目驗(yàn)收評(píng)價(jià)為“優(yōu)秀”，累計(jì)降本金額達(dá)2036.85萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)價(jià)值鏈各環(huán)節(jié)成本精準(zhǔn)優(yōu)化。

——質(zhì)量管理體系建設(shè)咨詢項(xiàng)目成果——

【7】施羅華集團(tuán)（光學(xué)產(chǎn)品制造業(yè)）：專項(xiàng)開展質(zhì)量管理體系建設(shè)，產(chǎn)品質(zhì)量管控能力大幅增強(qiáng)。一次合格率目標(biāo)提升10%，實(shí)際提升17%，超額完成質(zhì)量改善任務(wù)，構(gòu)建起穩(wěn)定可靠的質(zhì)量管理機(jī)制。

……

授課風(fēng)格：

理踐雙驅(qū)賦能：以系統(tǒng)性學(xué)術(shù)理論為根基，構(gòu)建完整知識(shí)框架，同時(shí)深度融入制造業(yè)一線實(shí)戰(zhàn)案例與經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，打破“理論空泛化、實(shí)踐碎片化”的行業(yè)培訓(xùn)痛點(diǎn)，讓學(xué)員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應(yīng)用方法論，實(shí)現(xiàn)“知其然更知其所以然”。

精準(zhǔn)分層賦學(xué)：摒棄“一刀切”教學(xué)模式，課前通過(guò)定向調(diào)研摸清學(xué)員崗位背景、能力短板與學(xué)習(xí)目標(biāo)；課中依據(jù)互動(dòng)反饋動(dòng)態(tài)調(diào)整教學(xué)節(jié)奏與內(nèi)容深度，為新人學(xué)員側(cè)重基礎(chǔ)夯實(shí)、為資深學(xué)員側(cè)重難點(diǎn)突破，課后為學(xué)員打造全周期定制化學(xué)習(xí)支持體系。

多維場(chǎng)景教學(xué)：創(chuàng)新采用“理論筑基-多行業(yè)案例解構(gòu)-沉浸式模擬實(shí)操”三維教學(xué)模型。不僅拆解汽車、電子等領(lǐng)域的標(biāo)桿實(shí)踐，更通過(guò)流程模擬等方式，引導(dǎo)學(xué)員遷移跨行業(yè)經(jīng)驗(yàn)，培養(yǎng)“跳出單一領(lǐng)域解決復(fù)雜問(wèn)題”的思維與實(shí)操能力。

成果導(dǎo)向閉環(huán)：圍繞企業(yè)核心痛點(diǎn)設(shè)計(jì)“學(xué)-練-用-優(yōu)”全鏈條學(xué)習(xí)路徑——課中以高頻互動(dòng)強(qiáng)化技能訓(xùn)練；課后通過(guò)企業(yè)參訪、定制化行動(dòng)計(jì)劃，推動(dòng)知識(shí)從“課堂吸收”轉(zhuǎn)化為“崗位落地”，最終實(shí)現(xiàn)學(xué)員能力提升與企業(yè)實(shí)際問(wèn)題解決的雙向價(jià)值。

《從體系構(gòu)建到效能提升——精益運(yùn)營(yíng)管理實(shí)戰(zhàn)》

《精益六西格瑪體系——以質(zhì)量為根基的持續(xù)改善體系》

《五維突破——金牌班組長(zhǎng)管理能力提升》

《全面質(zhì)量管理（TQM）——從戰(zhàn)略質(zhì)量到產(chǎn)品質(zhì)量落地推行實(shí)務(wù)》

《TPM全員生產(chǎn)維護(hù)——從5S到0故障》

《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)落地訓(xùn)練營(yíng)》

德國(guó)漢高集團(tuán)東莞工廠、美國(guó)美泰集團(tuán)東莞工廠、香港華清、雅瑞集團(tuán)、誠(chéng)溢光學(xué)、孟加拉Queen south集團(tuán)、鹽化集團(tuán)、巨龍集團(tuán)，青山集團(tuán)子公司、盛威國(guó)際集團(tuán)、嘉瑞福家具、施羅華集團(tuán)、品超包裝、巴騰動(dòng)力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機(jī)械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業(yè)、道豐鞋業(yè)、通國(guó)包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……