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李希老師   精益管理實戰(zhàn)專家

20+家世界500強、國央企、上市公司特聘顧問

17年生產(chǎn)制造領域咨詢/培訓落地實戰(zhàn)經(jīng)驗

制造業(yè)精益六維管理體系倡導者

自主經(jīng)營/成本精細化核算體系創(chuàng)始人

中國制造業(yè)新工廠建廠0-1管理咨詢第一人

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導師

曾任：富士康科技集團（全球電子制造業(yè)龍頭，世界500強） 丨 精益TPM總干事

曾任：南玻集團（中國玻璃制造領域龍頭，上市公司） 丨精益運營負責人

曾任：華昊企管集團（國內(nèi)管理咨詢機構(gòu)前50大） 丨 副總經(jīng)理

曾任：上海謀益企業(yè)顧問有限公司（敢于承諾結(jié)果的精益咨詢機構(gòu)） 丨 咨詢技術(shù)副總經(jīng)理

擅長行業(yè)&領域：汽車行業(yè)及零部件、食品飲料、醫(yī)藥行業(yè)、光電行業(yè)、新能源、造紙包裝、集成電路、醫(yī)院、鑄造行業(yè)、電力行業(yè)、石油化工、煤炭行業(yè)、家電行業(yè)、電子制造、服裝行業(yè)、金屬加工，特種設備；精益六維運營管理、新工廠0-1建廠、戰(zhàn)略成本+精細化核算、智能制造+數(shù)字化生產(chǎn)

—→10+精益咨詢技術(shù)創(chuàng)造者：主導研發(fā)戰(zhàn)略成本咨詢系統(tǒng)、自主經(jīng)營管理體系、精益六維降本、賺錢的TPM系統(tǒng)、精益研發(fā)系統(tǒng)、供應鏈管理、精益采購體系、質(zhì)量零缺陷管理、智能工廠0-1建廠體系、工廠效率管理體系等，國內(nèi)唯一精通精益全系統(tǒng)實戰(zhàn)咨詢/培訓技術(shù)實戰(zhàn)導師；

—→200+精益管理項目操盤者：，實操200+精益項目，其中40+為國內(nèi)龍頭企業(yè)精益生產(chǎn)項目，實現(xiàn)降本增效業(yè)績累計10億+RMB；

—→800+工廠/企業(yè)賦能者：為800+企業(yè)提供咨詢/培訓，開展1000多場精益相關培訓，好評率超99%；

—→10000+精益人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)制造業(yè)精益人才10000+，內(nèi)部專家200+人，精益倡導者50+位；

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

李希老師深耕精益管理17年，歷經(jīng)外企、國企、大型上市公司等多類型企業(yè)落地實踐，為幾十家世界500強、國央企、上市公司提供管理咨詢服務，橫跨17大行業(yè)，系統(tǒng)研習日本豐田模式TPS理論及研修，主導創(chuàng)建不同類別企業(yè)精益生產(chǎn)差異化理論&實踐體系、方法論設計，擅長企業(yè)精益生產(chǎn)3-5年推進活動整體規(guī)劃、改善氛圍營造和長效推進機制的建立，擅長精益策劃、戰(zhàn)略實施、變革管理與企業(yè)持續(xù)改進系統(tǒng)的建立；能夠有效激勵團隊實施突破性改善，提升團隊成員領導力。熟練策劃國內(nèi)大、中、小型企業(yè)精益生產(chǎn)差異化推進方式技法，所主導咨詢項目續(xù)約率80%以上，曾通過精益成本改善體系導入幫助多家企業(yè)實現(xiàn)經(jīng)營扭虧。結(jié)合多年咨詢經(jīng)歷與制造業(yè)實際構(gòu)建“精益六維全價值鏈降本”“自主經(jīng)營/黃金批次成本管理”“智能工廠前期管理” “五星班組建設”四大精益管理實踐系統(tǒng)，獲得客戶廣泛認可。

?【咨詢培訓領域】：注重產(chǎn)品力建設敢于承諾質(zhì)量與結(jié)果的咨詢培訓賦能

——任職上海謀益企業(yè)顧問有限公司--咨詢技術(shù)副總經(jīng)理

?60+課程培訓體系：主導建立制造業(yè)精益運營全系列課程及內(nèi)部專業(yè)咨詢師培訓認證框架，公司的咨詢培訓、實踐、認證體系100%建立完成;

?首創(chuàng)智能工廠建廠0-1管理課程體系：助力國內(nèi)新工廠建廠快速指標爬坡提升及自動化設備管理數(shù)字化搭建，幫助國內(nèi)新能源上市4個智能工廠企業(yè)實現(xiàn)新工廠產(chǎn)能、良率爬坡周期縮短50%以上，直接財務收益超過5000萬以上形成國內(nèi)制造業(yè)比較成熟的建廠0-1快速復制模式及管理系統(tǒng);

?咨詢產(chǎn)品模塊化、標準化：基于工廠生產(chǎn)運營的全系統(tǒng)、全過程，搭建制造業(yè)精益六維運營體系(涵蓋效率、成本、質(zhì)量、設備、現(xiàn)場、安全);同時針對制造業(yè)班組管理設計了基層現(xiàn)場管理體系，是國內(nèi)最完整涵蓋生產(chǎn)制造精益化系統(tǒng)。

?【精益智造領域】：以咨詢價值創(chuàng)造助力中國制造從優(yōu)秀走向卓越

——任職華昊企管集團--副總經(jīng)理

?賦能制造：主導參與200+企業(yè)(包含近20+上市公司)精益項目推進，累計為企業(yè)培養(yǎng)精益推進專員超過200名，精益人才超過10000名;

?客戶滿意：培養(yǎng)專業(yè)顧問10 余名; 為企業(yè)進行上門診斷服務，新客戶診斷簽約率達到30%以上， 老客戶轉(zhuǎn)介紹率達到50%以上; 輔導 客戶項目年度續(xù)約率逐步提升至80%以上;

?智造降本：項目輔導期間累計為輔導企業(yè)降本增效，并取得數(shù)十億元財務改善收益，其中通過精益成本改善體系導入幫助多家上市企業(yè)實現(xiàn)年度經(jīng)營業(yè)績扭虧; 為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數(shù)字化、機聯(lián)網(wǎng)+數(shù)據(jù)決策系統(tǒng)等數(shù)據(jù)開發(fā)基礎計算 邏輯指導，助力企業(yè)智能工廠、數(shù)字化工廠建設;

?系統(tǒng)搭建：結(jié)合多年咨詢經(jīng)歷與制造業(yè)實際構(gòu)建“精益五維降本”“自主經(jīng)營/黃金批次成本管理”“智能工廠前期管理” 三大精益管理實踐系 統(tǒng)，并在10余家制造企業(yè)咨詢輔導中得到充分實踐驗證。

?【玻璃制造領域】以系統(tǒng)精益方法論重構(gòu)生產(chǎn)體系

——任職南玻集團 —集團精益負責人

?生產(chǎn)模式變革：導入拉動式生產(chǎn)方式、VSM價值流改善，聚焦公司訂單交付及庫存管理，訂單準時交付率提升5%以上，總在制品周轉(zhuǎn)天數(shù)由 9.3天下降到5.63天;

?全員改善提案：主導公司改善提案培訓及推進，通過近2年時間人均改善提案由0.2件/人/月提升至1件/人/月;

?班組長能力提升：集團TWI班組建設推進，建立TWI培訓體系及推行手冊，班組長、后備班組長培育30人以上，班組認證通過率80%; 

?精良裝備：負責推進公司TPM體系應用，搭建設備管理手冊及開展AM/PM改善活動，通過TPM焦點改善項目切磨線設備綜合效率提升 21%，設備故障率下降70%，鍍膜車間設備故障率下降50%以上，拋光車間一次合格率提升3%;

?成本領先：設立獨立核算的利潤中心開展內(nèi)部自主經(jīng)營活動，與信息化部門聯(lián)合開發(fā)按班組成本核算軟件，并負責數(shù)字化化成本核算系統(tǒng) 邏輯框架設置，實現(xiàn)成本按訂單、班組核算，成本2012-2013年制造單位成本降幅近20%，專項成本改善金額達到1192萬元。

?【電子制造領域】向設備要效益實現(xiàn)資源效能最大化

——任職富士康科技集團--精益TPM總干事

?體系搭建：主導制造處精益TPM管理體系推進，負責制造處成型、沖壓、電鍍、裝配TPM推進過程知識培訓、項目過程管控、推進期間參與搭建TPM知識課程體系，人員內(nèi)訓率90%以上;

?人員精簡：參與成型自動化機械手、自動包裝設備導入，安裝、調(diào)試，成型自動化率大幅提升，作業(yè)人員精簡30%以上，人均效率UPPH 提升20%以上;

?產(chǎn)能提升：參與設備數(shù)字化MES系統(tǒng)搭建，配套建立各制程設備OEE數(shù)據(jù)化，導入OEE以來，制造處各制程標桿設備OEE提升 20%-30%，MTBF延長50%，MTTR縮短20%以上;

?項目管理：參與搭建制造處精益戰(zhàn)情中心，定期組織事業(yè)部TPM成果發(fā)表，項目成果宣傳推廣，自2009-2011年推進期間，主導階段三級 診斷認證以來AM1-3階段三級診斷通過率80%以上，專項改善結(jié)案率90%;

部分咨詢案例：

——擔任資深咨詢顧問期間，助力中國制造業(yè)從“制造”到“智造”，從“規(guī)?！钡健熬妗?，致力于中國智造與精益管理的結(jié)合，推動制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級、實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展，實現(xiàn)全球領先核心競爭力。

??國內(nèi)某新能源上市公司智能新工廠建廠0-1管理咨詢項目項目成果:

【1】構(gòu)建業(yè)內(nèi)最快產(chǎn)能爬坡速度，30天內(nèi)完成樣板線達產(chǎn)，新線碎片率3個月內(nèi)下降50%以上；

【2】新工廠3個月內(nèi)A級率從90%提升至97%以上；返工率6個月內(nèi)下降幅度達50%以上；

【3】設備綜合效率OEE提升10%以上；焦點課題結(jié)案30件以上；

【4】工廠精益TPM人才育成20名以上，累計節(jié)約生產(chǎn)成本5000萬以上；

【5】建立國內(nèi)最系統(tǒng)全面的智能新工廠前期管理（從籌建到滿產(chǎn)全流程）應用體系+設備運維管理數(shù)據(jù)決策數(shù)字化系統(tǒng)。

??卡士乳業(yè)、馬應龍藥業(yè)集團、健民集團全價值鏈戰(zhàn)略成本管理改善咨詢項目成果：

【1】 卡士乳業(yè)：成本核算到生產(chǎn)班組，形成公司上下貫通的成本精細化指標體系;建立了一套成本核算報表體系，完成成本精細化報表系統(tǒng)操作手冊建立，搭建成本精細化報表系統(tǒng)操作手冊;

【2】 馬應龍：綜合毛利率提升1.93%， 成本費用率下降1.05%，產(chǎn)能利用率提升13%，人均生產(chǎn)產(chǎn)值提升14.5%，生產(chǎn)成本累計節(jié)約1300萬以上并構(gòu)建成本精益化核算體系、自主經(jīng)營體系、成本管理手冊1套;

【3】健民集團：構(gòu)建國內(nèi)唯一的成本管理黃金批次理論模型，完成十大品種標準成本核定，產(chǎn)品批次成本核算建立，產(chǎn)品批次成 本生產(chǎn)損失指標管理建立;生產(chǎn)材料成本降本547萬元，管輔人員編制比例從原來的32.4%左右下降到20%左右，建立車間/班組/ 崗位KPI績效考核體系，管輔、計件定崗定編優(yōu)化，完成丸劑自主經(jīng)營模式搭建及制造中心獎懲機制設計。

??華潤三九、福耀集團、金鉬集團、易事特集團、偉星股份、天津普林精益生產(chǎn)管理變革咨詢項目成果：

【1】 華潤三九：關鍵工序設備OEE提升10%以上，產(chǎn)品切換時間縮短40%以上，能耗成本下降5%，材料、人工成本年 化改善收益1000萬以上，瓶頸設備故障率下降50%以上;

【2】 福耀玻璃：人均生產(chǎn)效率提升13%，爐外爐單位成本下降5.2%，重點提案95件，一般提案1190件，創(chuàng)新改善174件，完成設備管理標準化體系搭建;

【3】 金鉬集團：2#多膛爐產(chǎn)品一次出爐合格率88.31%提升至97.87%;多膛爐原料制備偏差率17%降低至9.08%;天然氣單耗 169Nm3/t降低至139Nm3/t;鉬鐵一分廠破碎機故障頻次3.5次/月降低至0.67次/月;水淬符合率47.79%提升至73.6%;配料一次 出爐合格率98.5%提升至99.4%;

【4】 易事特：生產(chǎn)線平衡率LOB從60-70%提升至85%以上;制一部人均總成本項目輔導期間由1.58元/件降低至1.4元/件;裝配產(chǎn)品直通率項目輔導期間由98.8%提升中99.5%;研發(fā)產(chǎn)品直通率項目輔導期間由91.5%提升至100%;制四部UPPH項目輔導期間從 1.83提升至2.03;

【5】 偉星股份：金屬分廠設備稼動率提升18.4%，尼龍分廠設備稼動率提升30%以上，拉頭分廠換型時間縮短12.9%，染色分廠天然氣單耗下降9.9%，星傳分公司設備OEE提升2.5%，初級內(nèi)訓師19名，中級內(nèi)訓師4名，督導師11名，技能型操作工認證通過 74.24%，技能型機修認證通過率90%，重點改善提案有形收益421萬元;

【6】 天津普林：重點提案有形價值619.4萬元，干部課題經(jīng)濟價值1147.57萬元;鉆孔生產(chǎn)性提升21%，濕處理效率提升20%，阻焊效率提升52%，報廢率下降44%，銑床生產(chǎn)性提升5%;阻焊報廢率下降74%，一次合格率提升19.5%，濕處理報廢下降 29.2%，一次合格率提升8%，外層報廢下降15.6%，一次合格率提升143%，壓合報廢率下降50.1%，一次合格率提升3.6%;關 鍵設備故障率下降30%以上，MTBF延長20%以上，MTTR下降30%以上，產(chǎn)能增幅28.6%，在線量下降18%;多層板加工周期縮 短38%，雙面板加工周期縮短50%，交付率提升31.6%。

授課風格：

★專業(yè)、敬業(yè)、勤業(yè)——夯實教學根基

u 專業(yè)：課程內(nèi)容基于扎實的學術(shù)理論及多年制造業(yè)實戰(zhàn)經(jīng)驗，確保知識體系科學嚴謹，邏輯清晰，讓學員學有所依。

u 敬業(yè)：以學員需求為導向，注重課堂互動與個性化輔導，確保不同背景的學員都能高效吸收知識，學以致用。

u 勤業(yè)：持續(xù)追蹤制造業(yè)前沿趨勢，動態(tài)更新案例庫與教學方法，使課程始終保持行業(yè)領先性和實用性。

★理論實踐相結(jié)合，課程融會貫通制造業(yè)各個行業(yè)案例——強化實戰(zhàn)應用

u 以理論指導實踐：先構(gòu)建系統(tǒng)化的知識框架，再結(jié)合制造業(yè)典型場景進行拆解，幫助學員理解底層邏輯。

u 以案例驅(qū)動學習：精選汽車、電子、機械、化工等不同行業(yè)的標桿案例，通過對比分析，培養(yǎng)學員跨行業(yè)思維與問題解決能力。

u 以實戰(zhàn)檢驗真知：采用“課堂講授+沙盤推演+項目實戰(zhàn)”相結(jié)合的方式，讓學員在模擬真實業(yè)務場景中深化理解，提升實操能力。

★務實高效、知行合一——確保學習成果落地

u 聚焦制造業(yè)核心痛點：圍繞降本增效、精益管理、智能制造等關鍵議題展開，確保課程內(nèi)容直擊企業(yè)實際需求。

u 高效教學模式：采用“學-練-用-優(yōu)”四步法，減少無效理論灌輸，強化技能訓練，讓學員快速掌握核心方法論。

u 推動行動轉(zhuǎn)化：通過課后行動計劃、企業(yè)參訪、案例復盤等方式，幫助學員將所學知識轉(zhuǎn)化為可執(zhí)行方案，真正實現(xiàn)“學得會、用得上、有效果”。

《企業(yè)永續(xù)經(jīng)營競爭力構(gòu)建-全價值鏈精益成本管理與改善》

《中國式阿米巴經(jīng)營-自主經(jīng)營管理模式實戰(zhàn)》

《設備管理利器-卓有成效的TPM系統(tǒng)管理模式》

《質(zhì)量零缺陷-全面質(zhì)量管理與改善體系運營》

《贏在效率-制造業(yè)生產(chǎn)效率改善運營實戰(zhàn)》

《精益采購-挖掘企業(yè)降本增效的無限潛力》

《向設計要效益-制造業(yè)精益研發(fā)管理實戰(zhàn)》

《打造卓越基層管理者-五星班組建設管理實戰(zhàn)》

《世界級工廠打造-新工廠建廠0-1管理運營實戰(zhàn)》

《工廠改善體系構(gòu)建-精益項目改善技法與應用》

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