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珀菲特企業(yè)管理
Karen /鄭老師
KEY WORDS OF Corporate Training
聯(lián)系我們：
13382173255（Karen鄭老師）
學員背景| Course Background
參加對象：從事生產(chǎn)、設(shè)備管理的關(guān)鍵操作人員；班組長、技術(shù)員和設(shè)備維護人員等
授課形式：內(nèi)訓(xùn)
授課天數(shù)：2 天
課程背景| Course Background
TPM 即全面生產(chǎn)性維護是制造型企業(yè)內(nèi)所有員工由小組活動實現(xiàn)的生產(chǎn)維護：徹底排除設(shè)備的損失及浪費，使設(shè)備達到更高效率，以提升企業(yè)業(yè)績及創(chuàng)造出有魅力的工作現(xiàn)場目標！使人員素質(zhì)提升，進而改善設(shè)備效率，達到提升企業(yè)體質(zhì)、提升企業(yè)競爭力活動。TPM 是與日常工作密切相關(guān)活動，做好 TPM 就是搞好設(shè)備的個別改善、自主保養(yǎng)、計劃保養(yǎng)等系列工作！本課程是TPM系列課程的第二階段：如何讓員工自主保養(yǎng)好設(shè)備！
課程收益| Program Benefits
如何對設(shè)備進行初期清掃
打造設(shè)備可視化管理系統(tǒng)
深刻認識設(shè)備的潛在缺陷
自主保養(yǎng)標準化文件的建立
建立可執(zhí)行的自主保養(yǎng)體制
自主保養(yǎng)體制不斷完善
理解點檢設(shè)備的價值，養(yǎng)成定期保養(yǎng)設(shè)備的習慣
優(yōu)秀企業(yè)推行 TPM 工作展示
課程大綱| Course Outline
第一章 影響設(shè)備效率的 16大損失
影響設(shè)備效率的 16大損失：設(shè)備故障損失、設(shè)置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁啟動損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計劃外停機損失、管理的損失、移動的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測的損失 、能源損失、模具損失
什么是 MTBF(Mean time between Failures) 平均無故障工作時間：就是從新的 產(chǎn)品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時間平均值
什么是 MTTR (mean time to restoration) 平均修復(fù)時間：就是可修復(fù)產(chǎn)品的平均修復(fù)時間。
什么是 MTTF (Mean Time To Failure) 平均失效時間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運行多長時間，才發(fā)生一次故障
什么是 OEE (Overall Equipment Effectiveness)設(shè)備的綜合效率
設(shè)備損失時間的收集
MTBF MTTR MTTF OEE 的計算
OEE 計算練習
16 大損失的改善目標
OEE 對公司運行的影響：降低庫存、降低交付時間、減少停機、穩(wěn)定流程等
案例：領(lǐng)先的汽車零部件公司 OEE 水平
案例：博士公司設(shè)備各項指標計算方法
第二章 設(shè)備的可視化管理
TPM 在精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中的定位
5S 的含義
人體各部分器官接收情報的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺
目視化管理的目標
生活中的目視化
目視化工具的特點：
目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預(yù)防錯誤一目了然
目視化管理的方法：定位法、標識法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法
案例：豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備的可視化管理
案例：日本電裝如何通設(shè)備可視化提升效率
第三章 設(shè)備潛在缺陷
工廠管理的三個層次：三流的設(shè)備管理、二流的設(shè)備管理、一流的設(shè)備管理
對問題層次的理解：海因里希法則
潛在缺陷
5 WHY 尋找設(shè)備的潛在缺陷
設(shè)備潛在缺陷反應(yīng)的原則：一目了然、明確具體、量化、自動化
潛在缺陷的案例
自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化
案例：德國大眾 TPM 關(guān)于設(shè)備潛在缺陷的歸類
第四章 設(shè)備自主保養(yǎng)的四大標準化文件
為什么要保養(yǎng)？ - 《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》
什么是《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》 ？
設(shè)備系統(tǒng)說明圖的主要內(nèi)容
制作《設(shè)備系統(tǒng)說明圖》的具體步驟
案例：德國大陸汽車電子某設(shè)備的原理圖分析
保養(yǎng)設(shè)備什么？ - 《保養(yǎng)基準書》
什么是《保養(yǎng)基準書》？
保養(yǎng)基準書的內(nèi)容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責任、保養(yǎng)標準、保養(yǎng)時間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法
保養(yǎng)方法：清掃、點檢、加油、更換油、更換部件
制作《保養(yǎng)基準書》的具體步驟
案例：日本本田公司的沖壓設(shè)備基準書
怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》
什么是《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》？
保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指書的主要內(nèi)容：步驟、要點、理由、圖片
制作《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》的具體步驟
案例：日本豐田合成公司設(shè)備保養(yǎng)手順書
保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設(shè)備點檢表》
什么是《設(shè)備點檢表》？
《設(shè)備點檢表》的特點：定人、定點、定量、定周期、定標準、定計劃、定記錄、定方法
案例：德國西門子公司點檢表
設(shè)備點檢的流程
設(shè)備點檢制度打造對設(shè)備的五層防護
第一層防護：班組設(shè)備始業(yè)點檢
第二層防護：定期點檢
第三層防護：精密點檢
第四層防護：因果探明
第五層防護：專業(yè)定期檢測
制作《班組始業(yè)設(shè)備點檢表》的具體步驟
第五章 設(shè)備自主保養(yǎng)開展的七大步驟
第一步：初期清掃：徹底清潔、收集問題
第二步：設(shè)備發(fā)生源的問題對策：消除根源、徹底預(yù)防
第三步：設(shè)定暫定標準：設(shè)定界限、及時發(fā)現(xiàn)
第四步：總檢查：教育訓(xùn)練、逐步過度
第五步：自主點檢：員工自主維護設(shè)備
第六步：標準化：全員參與設(shè)備維護
第七步：自主徹底化：讓每個員工養(yǎng)成良好習慣
案例：日本三得利公司公司推行自主保養(yǎng)展示
第六章 教育和訓(xùn)練
為什么培訓(xùn)是必要的？
培訓(xùn)的“三好”目標：管好設(shè)備、用好設(shè)備、修好設(shè)備
培訓(xùn)的“四會”目標：會使用、會維護、會檢查、會修理
培訓(xùn)的“五項紀律”目標：遵守操作規(guī)程、保持設(shè)備整潔、發(fā)現(xiàn)異常處理、遵守交接規(guī)則、管理工具和備件
培訓(xùn)哪些內(nèi)容
培訓(xùn)方式？
培訓(xùn)不同形式的作用
培訓(xùn)在哪里舉行？
什么時候培訓(xùn)，怎樣才算夠
案例分析 – 空壓機
誰可以成為培訓(xùn)師？
為什么需要教育和培訓(xùn)
培訓(xùn)理念
員工通過具體培訓(xùn)具備資質(zhì)
如何發(fā)掘培訓(xùn)需求
從目標到具備資質(zhì)
激勵
自我激勵的方式
第七章 答疑和討論
講師背景| Introduction to lecturers
精益生產(chǎn)管理專家 | 資 深培訓(xùn)師
13 年世界 500 強制造經(jīng)驗?9 年咨詢培訓(xùn)實戰(zhàn)?一汽大眾常年合作顧問
專業(yè)認證：
? 中國高級精益運營師 | WFA 國際促動引導(dǎo)師（
? 日本豐田精益培訓(xùn)師 | AI 人工智能授證訓(xùn)練師
行業(yè)顧問：一汽大眾汽車公司常年合作顧問
教育背景：企業(yè)工商管理碩士（MBA）
職業(yè)經(jīng)歷
日本豐田（世界 500 強） | 精益培訓(xùn)師
日本夏普（世界 500 強） | 制造部部長
林達公司（制造業(yè)企業(yè)） | 制造副總經(jīng)理
典型項目案例
江蘇某民營企業(yè)現(xiàn)場改善項目
挑戰(zhàn)：車間布局混亂、庫存積壓嚴重、人工效率低下
解決方案：
? 重新規(guī)劃物流路線，實施 “單件流” 生產(chǎn)模式，減少無效搬運 1800 次 / 日。
? 導(dǎo)入看板管理系統(tǒng)，建立標準作業(yè)組合票，優(yōu)化 30 + 崗位作業(yè)流程。
成果：當年節(jié)約成本并創(chuàng)造收益 1200 萬元，生產(chǎn)效率提升 30%，庫存周轉(zhuǎn)率提高 50%。
某汽車零部件企業(yè)精益轉(zhuǎn)型項目
動作：設(shè)計 “班組自主改善” 機制，開展 TWI（督導(dǎo)人員訓(xùn)練）培訓(xùn)，建立 QC 七工具應(yīng)用流程。
數(shù)據(jù)：員工改善提案年均增長 300 項，不合格率從 0.8% 降至 0.3%，客戶交付準時率從 85% 提升至 98%。
?
精益課程類： 《TPM - AM 自主保養(yǎng)》 《TPM–KAIZAN 個別改善》 《TPM – PM 計劃保養(yǎng)》 《LP - 精益生產(chǎn)》 《LP – 單件流》 《LP–VSM 價值流》 《LP–SMED 快速切換》 《LP – 七大浪費》 《LP – KANGBANG 看板拉動》 《LP –POKEYOKA 防呆管理》 《LP – 生產(chǎn)線平衡&布局》 《LP – 改善與A3 報告》 《LP – 標準化作業(yè)》 《標準工時管理》 《6S 管理》 《PMC 生產(chǎn)計劃與物料控制》 《IE – 工業(yè)工程》 《5S 之可視化管理》 《從精益戰(zhàn)略到精益運營》 《精益物流》 《精益改善周》 《精益 3P 新工廠設(shè)計》 《基于企業(yè)現(xiàn)狀打造自動化工廠》 領(lǐng)導(dǎo)力類：
《MTP – 中層主管訓(xùn)練》 《SST – 基層主管訓(xùn)練》 《從技術(shù)走向管理》 《PMP 工廠項目管理》 《有效溝通》 《TTT – 內(nèi)部講師培訓(xùn)》 | 一線班組建設(shè)類： 《TWI – JI 工作教導(dǎo)》 《TWI – JR 工作關(guān)系》 《TWI – JM 工作改善》 《TWI – JS 工作安全》 《新生代員工管理》 《一線主管 TPM 設(shè)備管理》 《一線主管計劃管理》 《一線主管交期物料管理》 《一線主管六項技能訓(xùn)練》 《一線主管品質(zhì)管理》 《一線主管現(xiàn)場沖突管理》 《一線主管綜合技能訓(xùn)練》 《一線主管團隊建設(shè)》 《一線主管自我管理》 《一線主管時間管理》 《一線主管成本管理》 質(zhì)量管理類： 《6 西格瑪綠帶培訓(xùn)》 《品質(zhì)意識提升》 《TQM 全面品質(zhì)管理》 《問題分析與解決》 《 8D 問題分析與解決》 《PDCA 實戰(zhàn)應(yīng)用》 《QC 七大手法》 《新 QC 七大手法》 《解決品質(zhì)問題技巧》 《QCC 品管圈》 《 DFMEA 失效模式與后果分析》 《PFMEA 失效模式與后果分析》 《SPC 過程統(tǒng)計控制》 《APQP 先期質(zhì)量策劃程序》 |
Service Procedure
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我們擁有幾百家各類企業(yè)的項目咨詢基礎(chǔ)、多行業(yè)數(shù)據(jù)庫、多年的行業(yè)經(jīng)驗，并對企業(yè)進行深度研究和剖析，總結(jié)出一系列深入的觀點和經(jīng)驗。
我們的咨詢方案的設(shè)計過程秉承“知行合一”的理念，既具備理論知識，又重視項目的實操性。經(jīng)過多年的經(jīng)驗，我們積累了豐富的案例庫，涉及18個領(lǐng)域，近千個案例，并將案例與咨詢項目完美結(jié)合。
我們的咨詢團隊分布于各大領(lǐng)域，擁有多年的業(yè)內(nèi)從業(yè)經(jīng)驗，具備豐富的企業(yè)管理實操經(jīng)驗。在定制咨詢方案前，我們會為客戶匹配多位業(yè)內(nèi)咨詢師，供客戶進行比對選擇，根據(jù)客戶需求及問題，定制化地設(shè)計咨詢方案，確保項目的順利進行。
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