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全世界頭部制造型企業(yè)都對(duì)六西格瑪情有獨(dú)鐘并且在廣泛使用。六西格瑪是對(duì)接大客戶常用的溝通語(yǔ)言，也被評(píng)價(jià)和衡量一家企業(yè)整體能力、水平、行業(yè)定位的一個(gè)參考。六西格瑪被制造型企業(yè)廣泛用于新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)(DFSS)，過(guò)程品質(zhì)改善（DMAIC)等。

總結(jié)多年在企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理中精益六西格瑪?shù)某晒?jīng)驗(yàn)，提煉出精益六西格瑪工具應(yīng)用及改善務(wù)實(shí)系列課程，根據(jù)不同應(yīng)用層次，制定了六西格瑪黃帶、黃帶、黑帶系列工具應(yīng)用，系統(tǒng)有序的幫助企業(yè)建立六西格瑪體系和文化，改善新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和量產(chǎn)過(guò)程品質(zhì)失敗成本，提升生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量與效率等，幫助企業(yè)培訓(xùn)六西格瑪通用型和專家型人才，提高企業(yè)服務(wù)品質(zhì)、品牌形象與競(jìng)爭(zhēng)力。

● 建立參訓(xùn)人員用六西格瑪工具為公司消存成本浪費(fèi)、創(chuàng)造效益的意識(shí)；

● 系統(tǒng)建立六西格瑪知識(shí)體系及工具的應(yīng)用能力 ；

● 協(xié)助突破六西格瑪管理項(xiàng)目執(zhí)行過(guò)程中的瓶頸，培養(yǎng)管理人員的解決問(wèn)題能力；

● 推動(dòng)六西格瑪項(xiàng)目的改進(jìn)活動(dòng)，協(xié)助各部門系統(tǒng)性降低品質(zhì)風(fēng)險(xiǎn)、成本；

● 全面建立和提升六西格瑪?shù)墓芾硭枷耄苿?dòng)企業(yè)六西格瑪人才能力建設(shè)。

1. 六西格瑪黃帶系列課程介紹

1.1 六西格瑪介紹

1.1.1 Six Sigma 發(fā)展歷史             

1.1.2 什么是Six Sigma

     哲學(xué)的理解、積極的目標(biāo)、專案管理系統(tǒng)、手法、工具庫(kù)、溝通語(yǔ)言，衡量指標(biāo)       

1.1.3 減少變異的價(jià)值

1.1.4 工廠成功案例

1.2 COPQ（cost of pool Quality )

1.2.1 COPQ的概念（分類、分析的必要性）

1.2.2 COPQ的構(gòu)成要素（內(nèi)部+外部、失效+預(yù)防）

1.2.3 COPQ的輸出方法（VOB、VOC、CTQ）

1.3 六西格瑪專案推行

1.3.1 團(tuán)隊(duì)合作的要點(diǎn)

1.3.2 理解流程能力與客戶需求的差距

1.3.3 西格瑪水準(zhǔn)與良率（長(zhǎng)期、短期、RTY）

1.3.4 六西格瑪?shù)膽?yīng)用

1.3.5 六西格瑪專案的推行：階段（DMAIC）、工具的應(yīng)用、漏斗效應(yīng)

2.六西格瑪軟件MINITAB 的介紹

2.1什么是MINITAB軟件（中、英文的選擇）

2.2如何使用MINITAB軟件

2.2.1 開(kāi)啟、關(guān)閉、

2.2.2 瀏覽上層功能列

2.2.3 使用輔助功能

2.2.4 基本操作的學(xué)習(xí)

MINITAB 軟件演練

3.品質(zhì)七大手法（查檢表、柏拉圖、特性要因圖、散布圖、直方圖、層別法、管制圖）

3.1 檢查表

  3.1.1點(diǎn)檢用查檢表的認(rèn)識(shí)、制作與應(yīng)用

  3.1.2 記錄用查檢表的認(rèn)識(shí)、制作與應(yīng)用

3.2柏拉圖（關(guān)注重要的少數(shù)）

  3.2.1制作方法  

  3.2.2多層次柏拉圖找到主要問(wèn)題的方法

  3.2.3 MINITAB的操作應(yīng)用

MINITAB 軟件演練及案例分析與討論

3.3特性要因圖（魚(yú)骨圖）

  3.3.1特性要因圖的作用：教育培訓(xùn)、真因分析  

  3.3.2特性要因圖的注意：甄選團(tuán)隊(duì)成員、腦力激蕩的要點(diǎn)

  3.3.3 MINITAB的操作應(yīng)用

3.4散布圖

  3.4.1散布圖的作用：評(píng)估因子X(jué)與輸出Y的相關(guān)性

  3.4.2相關(guān)性：正、負(fù)、零相關(guān)性分析  

  3.4.3散布圖與回歸分析

  3.4.4 MINITAB的操作應(yīng)用

MINITAB 軟件演練及案例分析與討論

3.5直方圖

  3.5.1直方圖的的作用：了解數(shù)據(jù)分析、制程能力、品質(zhì)狀況、規(guī)格比較

3.5.2直方圖的制作  

  3.5.3直方圖的判讀

  3.5.4 MINITAB的操作應(yīng)用

MINITAB 軟件演練

3.6層別法（分類統(tǒng)計(jì)法）

  3.6.1層別法的的作用：找出問(wèn)題關(guān)鍵

3.6.2層別法的制作  

  3.6.3 層別法的判讀

MINITAB 軟件演練

3.7管制圖

  3.7.1管制圖的作用：監(jiān)測(cè)當(dāng)前情況，預(yù)測(cè)未來(lái)風(fēng)險(xiǎn)

3.7.2管制圖的種類：計(jì)量型、計(jì)數(shù)量  

  3.7.3 管制法的判讀

  3.7.4 MINITAB的操作應(yīng)用

MINITAB 軟件演練

4.流程圖（Process Map）

流程圖 在 Roadmap ( DMAIC) 中的應(yīng)用

4.1 了解客戶需求（客戶的聲音VOC)

4.2 關(guān)鍵品質(zhì)特性（CTQ）

4.3 何謂流程圖

4.3.1  制作流程圖的目標(biāo)：找出所有影響輸出變數(shù)Y的輸入變數(shù)X

4.3.2  流程圖的準(zhǔn)備：團(tuán)隊(duì)，相關(guān)輸入信息的采納

4.5 流程圖各部分的意義

4.6學(xué)會(huì)建立流程圖

4.6.1 填寫(xiě)關(guān)鍵品質(zhì)特性

4.6.2 將流程拆解成邏輯性的步驟

4.6.3找出各步驟關(guān)鍵輸出變數(shù)

4.6.4 對(duì)比CTQ和輸出變數(shù)，確定KPOV

4.6.5 找出各步驟關(guān)鍵輸入變數(shù)KPIV

4.6.6為可控或不可控的KPIV的編碼

4.7流程圖與后續(xù)工具的鏈接

案例分析與討論

5. 因果矩陣圖（Cause and Effect Matrix )

因果矩陣圖在 Roadmap ( DMAIC) 中的應(yīng)用

5.1 何謂流程圖:將流程圖中識(shí)別的所有因子用量化的方式進(jìn)行重要性評(píng)價(jià)和識(shí)別

5.2 因果矩陣圖各部分的意義

5.3 學(xué)會(huì)建立因果矩陣圖

5.3.1 填寫(xiě)流程圖的關(guān)鍵品質(zhì)特性CTQ

5.3.2 請(qǐng)CTQ加權(quán)重（0~10）

5.3.3 加入流程圖的步驟

5.3.4 加入流程圖的關(guān)鍵輸入因子KPIV

5.3.5 評(píng)估輸入變數(shù)與CTQ的相關(guān)性（0、1、3、9）

5.3.6 計(jì)算、排序、得取關(guān)鍵重要因子

5.4 因果矩陣圖與其它工具的鏈接

案例分析與討論（案例一、二）

6.潛在失效模式與效應(yīng)分析（FMEA）

FMEA 在 Roadmap ( DMAIC) 中的應(yīng)用

6.1 FMEA 概述

6.1.1 何謂FMEA：系統(tǒng)的方法識(shí)別、消除、減少失效風(fēng)險(xiǎn)

6.1.2適用于流程改善中的何處：DMAIC的分析階段

6.1.3 FMEA的結(jié)果如何利用：所有FMEA之前的工作匯集于此，后大部分的工作起源于此，項(xiàng)目的支點(diǎn)，對(duì)問(wèn)題進(jìn)行分類，抓住重點(diǎn)改善問(wèn)題，同時(shí)也可以發(fā)現(xiàn)“垂手可得之物”

6.1.4 FMEA與其它工具的鏈接

6.2  FMEA 理論與定義

6.2.1 FMEA 常用的三個(gè)種類：S/D/P

6.2.2 FMEA團(tuán)隊(duì)建立及運(yùn)行要點(diǎn)

6.2.3 FMEA 術(shù)語(yǔ)：潛在的失效模式、失效模式的效應(yīng)、潛在失效模式的原因

6.2.4 現(xiàn)行控制方式：預(yù)防與偵測(cè)                                                                                                                                                                                                      

6.2.5 RPN( 風(fēng)險(xiǎn)系統(tǒng)）=S（嚴(yán)重度）*O（發(fā)生度）*D （偵測(cè)度）

AP高風(fēng)險(xiǎn)的選擇參考表

6.2.6 錨點(diǎn)的設(shè)置（S（嚴(yán)重度）*O（發(fā)生度）*D （偵測(cè)度））

6.3 FMEA制作流程

6.3.1 界定流程、組織團(tuán)隊(duì)、日期

6.3.2 流程及關(guān)鍵輸入（可從因果矩陣圖得知）

6.3.3 評(píng)估S 、O、 D評(píng)分，計(jì)算RPN，或?qū)φ沾_定AP等級(jí)

6.3.4 原因分析部分填寫(xiě)

6.3.5 行動(dòng)計(jì)劃部分填寫(xiě)

6.3.6填寫(xiě)實(shí)際行動(dòng)，重新計(jì)算RPN、AP（改善后的部分）

6.3.7 案例分享

6.3.8 一般原因和特殊原因：FMEA適用于特殊原因的風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別與改善

6.4 FMEA第三版新要求的說(shuō)明

案例分析與討論

7.測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）

MSA 在 Roadmap ( DMAIC) 中的應(yīng)用

7.1 MSA 觀念與概述

7.1.1兩種常見(jiàn)的數(shù)據(jù)型態(tài)：計(jì)量型（連續(xù)型）、計(jì)數(shù)型（離散型）

7.1.2 測(cè)量系統(tǒng)異常帶來(lái)的后果和影響

7.1.3 MSA的目的：了解測(cè)量系統(tǒng)變異的來(lái)源并消除和改善

7.1.4 測(cè)量系統(tǒng)關(guān)鍵指標(biāo)及含義：

7.1.4.1  變異的來(lái)源

7.1.4.2 測(cè)量的特性：準(zhǔn)確性、精確性

7.1.4.3 準(zhǔn)確性：偏移、穩(wěn)定性、線性

7.1.4.4 精確性：重復(fù)性、再現(xiàn)性

7.1.4.5 重復(fù)性占主要的原因和對(duì)策

7.1.4.6 再現(xiàn)性占主要的原因和對(duì)策

7.1.4.7 計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)的主要衡量指標(biāo)：GRR%、P/T Ration

7.1.4.8 計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)的主要衡量指標(biāo)：

檢驗(yàn)員本身、檢驗(yàn)員之間、檢驗(yàn)員與標(biāo)準(zhǔn)的一致性百分比

KAPPA統(tǒng)計(jì)分析

7.2 計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng) 

7.2.1良好的測(cè)量系統(tǒng)的要求

7.2.2連續(xù)性測(cè)量系統(tǒng)分析-關(guān)于方法：

7.2.2.1 受控、測(cè)量系統(tǒng)的變異相較總體變異和公差必須小，

7.2.2.2 量測(cè)系統(tǒng)分辯率NDC

7.2.2.3 測(cè)量系統(tǒng)執(zhí)行步驟方法：

研究測(cè)量系統(tǒng)執(zhí)行步驟方法：實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)

變數(shù)：操作員數(shù)、樣本數(shù)

重復(fù)實(shí)驗(yàn)數(shù)：每項(xiàng)執(zhí)行2次

總結(jié)：作業(yè)員數(shù)*樣本數(shù)*重復(fù)次數(shù)

7.3.2.4 量測(cè)系統(tǒng)分辯率NDC

7.2.3 變異的來(lái)源，關(guān)于數(shù)學(xué)

7.2.3.1 觀察到的總變異=產(chǎn)品、制程變異+量測(cè)系統(tǒng)變異

7.2.3.2 測(cè)量系統(tǒng)變異=再現(xiàn)性（人的變異）+重復(fù)性（設(shè)備的變異）

7.2.4 量測(cè)系統(tǒng)關(guān)鍵評(píng)價(jià)指標(biāo)

7.2.4.1 PT Ration:精確度與公差比

7.2.4.2 GRR%：量測(cè)系統(tǒng)變異與總變異比值，

7.2.4.3 NDC分辯率

7.2.4.4 案例練演及解析（圖表、輸出數(shù)據(jù)分析）

7.2.4.5 計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)判斷的標(biāo)準(zhǔn)（PT Ration、GRR%、NDC）

7.2.5 計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)改善方法

利用Minitab演練及案例分析

7.3 計(jì)數(shù)型（離散型）測(cè)量系統(tǒng) 

7.3.1計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)評(píng)估流程方法

研究測(cè)量系統(tǒng)執(zhí)行步驟方法：實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)

變數(shù)：操作員數(shù)、樣本數(shù)

重復(fù)實(shí)驗(yàn)數(shù)：每項(xiàng)執(zhí)行2次

總結(jié)：作業(yè)員數(shù)*樣本數(shù)*重復(fù)次數(shù)

7.3.2數(shù)據(jù)分析

7.3.2.1 作業(yè)員本身一致性分析

7.3.2.2 作業(yè)員之間的一致性分析

7.3.2.3 作業(yè)員與標(biāo)準(zhǔn)的一致性分析

7.3.2.4 全員作業(yè)員與標(biāo)準(zhǔn)之間的一致性分析

7.3.3 計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)結(jié)果判定

7.3.3.1 一致性百分比

7.3.3.2 95%性賴區(qū)間

7.3.3.3 KAPPA

7.3.3.4 關(guān)于檢驗(yàn)一致性是否為偶然性判讀（P小于0.05）

7.3.4 計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)改善方法

利用Minitab演練及案例分析

8.統(tǒng)計(jì)制程管制（SPC）

SPC 在 Roadmap ( DMAIC) 中的應(yīng)用

8.1 基本統(tǒng)計(jì)

8.1.1基本概念：母體與樣本

8.1.2 集中趨勢(shì)（平均數(shù)、中位數(shù)、眾數(shù)）、離散趨勢(shì)（極差、方差、標(biāo)準(zhǔn)差），及相關(guān)的統(tǒng)計(jì)方法

8.1.3常見(jiàn)分配形式：常態(tài)分布、卡方、t、F、韋伯、均勻

8.1.4常態(tài)分布的定義和特點(diǎn)

8.1.5 MINITAB演練 常態(tài)分布的檢定

利用Minitab演練及案例分析

8.2 制程能力分析

8.2.1 SPC的兩個(gè)觀念

8.2.2 管制和制程能力

8.2.2.1 共同原因和特殊原因

8.2.2.2 管制界限和規(guī)格界限

8.2.3 制程能力計(jì)算與分析

8.2.3.1 Ca（精確度）、Cp（精確度）、Cpk（制程能力指數(shù)）概念與計(jì)算

8.2.3.2 Cpk的等級(jí)與判斷

8.2.3.3 短期制程能力與長(zhǎng)期制程能力1.5倍漂移

8.2.3.4 六西格瑪?shù)闹笜?biāo)

8.2.4 制程能力改善步驟和路徑

8.2.4.1  改善先Ca后Cp

8.2.4.2  改善先解決異常的特殊原因的影響，再解決一般原因變異影響

8.3 管制圖的概念和種類

8.3.1兩種常見(jiàn)的數(shù)據(jù)型態(tài)：計(jì)量型（連續(xù)型）、計(jì)數(shù)型（離散型）

8.3.2 測(cè)量系統(tǒng)異常帶來(lái)的后果和影響

8.3.2.1 理解管制圖的概念和解釋方法。

8.3.2.2 管制圖的定義和使用目的

8.3.2.3 變異的種類（共同原因、特殊原因）

8.3.2.4 管制圖的構(gòu)成和使用種類（計(jì)量型、計(jì)數(shù)型）

8.3.2.5 管制圖的解釋方法（條件設(shè)置、幾種異常分析的解析）

 8.4計(jì)量型管制圖   

8.4.1理解根據(jù)數(shù)據(jù)類型的管制圖種類。

8.4.2理解計(jì)量型管制圖和制作方法( X bar R/ X bar s/ I-MR)

8.4.3利用Minitab 制作管制圖并分析。

利用Minitab演練及案例分析

 8.5計(jì)數(shù)型管制圖

8.5.1根據(jù)數(shù)據(jù)類型的管制圖種類。 (P管制圖/ NP管制圖/ C管制圖/U管制圖)

8.5.2計(jì)數(shù)型管制圖和制作方法。 (P管制圖/ NP管制圖/ C管制圖/U管制圖)

8.5.3 利用Minitab制作管制圖并分析。

利用Minitab演練及案例分析

六西格瑪改善專案案例分享 （DMAIC改善專案、DFSS改善專案）

8.討論與交流

 8.1六大工具與六西格瑪?shù)穆?lián)系

 8.2項(xiàng)目管理與六西格瑪專案推行

 8.3六西格瑪與全員提案改善

 8.4企業(yè)六西格瑪組織建設(shè)

 8.5企業(yè)六西格瑪?shù)奈幕ㄔO(shè)