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李希老師   精益管理實戰(zhàn)專家

20+家世界500強、國央企、上市公司特聘顧問

17年生產制造領域咨詢/培訓落地實戰(zhàn)經驗

制造業(yè)精益六維管理體系倡導者

自主經營/成本精細化核算體系創(chuàng)始人

中國制造業(yè)新工廠建廠0-1管理咨詢第一人

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導師

曾任：富士康科技集團（全球電子制造業(yè)龍頭，世界500強） 丨 精益TPM總干事

曾任：南玻集團（中國玻璃制造領域龍頭，上市公司） 丨精益運營負責人

曾任：華昊企管集團（國內管理咨詢機構前50大） 丨 副總經理

曾任：上海謀益企業(yè)顧問有限公司（敢于承諾結果的精益咨詢機構） 丨 咨詢技術副總經理

擅長行業(yè)&領域：汽車行業(yè)及零部件、食品飲料、醫(yī)藥行業(yè)、光電行業(yè)、新能源、造紙包裝、集成電路、醫(yī)院、鑄造行業(yè)、電力行業(yè)、石油化工、煤炭行業(yè)、家電行業(yè)、電子制造、服裝行業(yè)、金屬加工，特種設備；精益六維運營管理、新工廠0-1建廠、戰(zhàn)略成本+精細化核算、智能制造+數字化生產

—→10+精益咨詢技術創(chuàng)造者：主導研發(fā)戰(zhàn)略成本咨詢系統(tǒng)、自主經營管理體系、精益六維降本、賺錢的TPM系統(tǒng)、精益研發(fā)系統(tǒng)、供應鏈管理、精益采購體系、質量零缺陷管理、智能工廠0-1建廠體系、工廠效率管理體系等，國內唯一精通精益全系統(tǒng)實戰(zhàn)咨詢/培訓技術實戰(zhàn)導師；

—→200+精益管理項目操盤者：，實操200+精益項目，其中40+為國內龍頭企業(yè)精益生產項目，實現降本增效業(yè)績累計10億+RMB；

—→800+工廠/企業(yè)賦能者：為800+企業(yè)提供咨詢/培訓，開展1000多場精益相關培訓，好評率超99%；

—→10000+精益人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)制造業(yè)精益人才10000+，內部專家200+人，精益倡導者50+位；

實戰(zhàn)經驗：

李希老師深耕精益管理17年，歷經外企、國企、大型上市公司等多類型企業(yè)落地實踐，為幾十家世界500強、國央企、上市公司提供管理咨詢服務，橫跨17大行業(yè)，系統(tǒng)研習日本豐田模式TPS理論及研修，主導創(chuàng)建不同類別企業(yè)精益生產差異化理論&實踐體系、方法論設計，擅長企業(yè)精益生產3-5年推進活動整體規(guī)劃、改善氛圍營造和長效推進機制的建立，擅長精益策劃、戰(zhàn)略實施、變革管理與企業(yè)持續(xù)改進系統(tǒng)的建立；能夠有效激勵團隊實施突破性改善，提升團隊成員領導力。熟練策劃國內大、中、小型企業(yè)精益生產差異化推進方式技法，所主導咨詢項目續(xù)約率80%以上，曾通過精益成本改善體系導入幫助多家企業(yè)實現經營扭虧。結合多年咨詢經歷與制造業(yè)實際構建“精益六維全價值鏈降本”“自主經營/黃金批次成本管理”“智能工廠前期管理” “五星班組建設”四大精益管理實踐系統(tǒng)，獲得客戶廣泛認可。

?【咨詢培訓領域】：注重產品力建設敢于承諾質量與結果的咨詢培訓賦能

——任職上海謀益企業(yè)顧問有限公司--咨詢技術副總經理

?60+課程培訓體系：主導建立制造業(yè)精益運營全系列課程及內部專業(yè)咨詢師培訓認證框架，公司的咨詢培訓、實踐、認證體系100%建立完成;

?首創(chuàng)智能工廠建廠0-1管理課程體系：助力國內新工廠建廠快速指標爬坡提升及自動化設備管理數字化搭建，幫助國內新能源上市4個智能工廠企業(yè)實現新工廠產能、良率爬坡周期縮短50%以上，直接財務收益超過5000萬以上形成國內制造業(yè)比較成熟的建廠0-1快速復制模式及管理系統(tǒng);

?咨詢產品模塊化、標準化：基于工廠生產運營的全系統(tǒng)、全過程，搭建制造業(yè)精益六維運營體系(涵蓋效率、成本、質量、設備、現場、安全);同時針對制造業(yè)班組管理設計了基層現場管理體系，是國內最完整涵蓋生產制造精益化系統(tǒng)。

?【精益智造領域】：以咨詢價值創(chuàng)造助力中國制造從優(yōu)秀走向卓越

——任職華昊企管集團--副總經理

?賦能制造：主導參與200+企業(yè)(包含近20+上市公司)精益項目推進，累計為企業(yè)培養(yǎng)精益推進專員超過200名，精益人才超過10000名;

?客戶滿意：培養(yǎng)專業(yè)顧問10 余名; 為企業(yè)進行上門診斷服務，新客戶診斷簽約率達到30%以上， 老客戶轉介紹率達到50%以上; 輔導 客戶項目年度續(xù)約率逐步提升至80%以上;

?智造降本：項目輔導期間累計為輔導企業(yè)降本增效，并取得數十億元財務改善收益，其中通過精益成本改善體系導入幫助多家上市企業(yè)實現年度經營業(yè)績扭虧; 為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數字化、機聯網+數據決策系統(tǒng)等數據開發(fā)基礎計算 邏輯指導，助力企業(yè)智能工廠、數字化工廠建設;

?系統(tǒng)搭建：結合多年咨詢經歷與制造業(yè)實際構建“精益五維降本”“自主經營/黃金批次成本管理”“智能工廠前期管理” 三大精益管理實踐系 統(tǒng)，并在10余家制造企業(yè)咨詢輔導中得到充分實踐驗證。

?【玻璃制造領域】以系統(tǒng)精益方法論重構生產體系

——任職南玻集團 —集團精益負責人

?生產模式變革：導入拉動式生產方式、VSM價值流改善，聚焦公司訂單交付及庫存管理，訂單準時交付率提升5%以上，總在制品周轉天數由 9.3天下降到5.63天;

?全員改善提案：主導公司改善提案培訓及推進，通過近2年時間人均改善提案由0.2件/人/月提升至1件/人/月;

?班組長能力提升：集團TWI班組建設推進，建立TWI培訓體系及推行手冊，班組長、后備班組長培育30人以上，班組認證通過率80%; 

?精良裝備：負責推進公司TPM體系應用，搭建設備管理手冊及開展AM/PM改善活動，通過TPM焦點改善項目切磨線設備綜合效率提升 21%，設備故障率下降70%，鍍膜車間設備故障率下降50%以上，拋光車間一次合格率提升3%;

?成本領先：設立獨立核算的利潤中心開展內部自主經營活動，與信息化部門聯合開發(fā)按班組成本核算軟件，并負責數字化化成本核算系統(tǒng) 邏輯框架設置，實現成本按訂單、班組核算，成本2012-2013年制造單位成本降幅近20%，專項成本改善金額達到1192萬元。

?【電子制造領域】向設備要效益實現資源效能最大化

——任職富士康科技集團--精益TPM總干事

?體系搭建：主導制造處精益TPM管理體系推進，負責制造處成型、沖壓、電鍍、裝配TPM推進過程知識培訓、項目過程管控、推進期間參與搭建TPM知識課程體系，人員內訓率90%以上;

?人員精簡：參與成型自動化機械手、自動包裝設備導入，安裝、調試，成型自動化率大幅提升，作業(yè)人員精簡30%以上，人均效率UPPH 提升20%以上;

?產能提升：參與設備數字化MES系統(tǒng)搭建，配套建立各制程設備OEE數據化，導入OEE以來，制造處各制程標桿設備OEE提升 20%-30%，MTBF延長50%，MTTR縮短20%以上;

?項目管理：參與搭建制造處精益戰(zhàn)情中心，定期組織事業(yè)部TPM成果發(fā)表，項目成果宣傳推廣，自2009-2011年推進期間，主導階段三級 診斷認證以來AM1-3階段三級診斷通過率80%以上，專項改善結案率90%;

部分咨詢案例：

——擔任資深咨詢顧問期間，助力中國制造業(yè)從“制造”到“智造”，從“規(guī)?！钡健熬妗?，致力于中國智造與精益管理的結合，推動制造業(yè)轉型升級、實現高質量發(fā)展，實現全球領先核心競爭力。

??國內某新能源上市公司智能新工廠建廠0-1管理咨詢項目項目成果:

【1】構建業(yè)內最快產能爬坡速度，30天內完成樣板線達產，新線碎片率3個月內下降50%以上；

【2】新工廠3個月內A級率從90%提升至97%以上；返工率6個月內下降幅度達50%以上；

【3】設備綜合效率OEE提升10%以上；焦點課題結案30件以上；

【4】工廠精益TPM人才育成20名以上，累計節(jié)約生產成本5000萬以上；

【5】建立國內最系統(tǒng)全面的智能新工廠前期管理（從籌建到滿產全流程）應用體系+設備運維管理數據決策數字化系統(tǒng)。

??卡士乳業(yè)、馬應龍藥業(yè)集團、健民集團全價值鏈戰(zhàn)略成本管理改善咨詢項目成果：

【1】 卡士乳業(yè)：成本核算到生產班組，形成公司上下貫通的成本精細化指標體系;建立了一套成本核算報表體系，完成成本精細化報表系統(tǒng)操作手冊建立，搭建成本精細化報表系統(tǒng)操作手冊;

【2】 馬應龍：綜合毛利率提升1.93%， 成本費用率下降1.05%，產能利用率提升13%，人均生產產值提升14.5%，生產成本累計節(jié)約1300萬以上并構建成本精益化核算體系、自主經營體系、成本管理手冊1套;

【3】健民集團：構建國內唯一的成本管理黃金批次理論模型，完成十大品種標準成本核定，產品批次成本核算建立，產品批次成 本生產損失指標管理建立;生產材料成本降本547萬元，管輔人員編制比例從原來的32.4%左右下降到20%左右，建立車間/班組/ 崗位KPI績效考核體系，管輔、計件定崗定編優(yōu)化，完成丸劑自主經營模式搭建及制造中心獎懲機制設計。

??華潤三九、福耀集團、金鉬集團、易事特集團、偉星股份、天津普林精益生產管理變革咨詢項目成果：

【1】 華潤三九：關鍵工序設備OEE提升10%以上，產品切換時間縮短40%以上，能耗成本下降5%，材料、人工成本年 化改善收益1000萬以上，瓶頸設備故障率下降50%以上;

【2】 福耀玻璃：人均生產效率提升13%，爐外爐單位成本下降5.2%，重點提案95件，一般提案1190件，創(chuàng)新改善174件，完成設備管理標準化體系搭建;

【3】 金鉬集團：2#多膛爐產品一次出爐合格率88.31%提升至97.87%;多膛爐原料制備偏差率17%降低至9.08%;天然氣單耗 169Nm3/t降低至139Nm3/t;鉬鐵一分廠破碎機故障頻次3.5次/月降低至0.67次/月;水淬符合率47.79%提升至73.6%;配料一次 出爐合格率98.5%提升至99.4%;

【4】 易事特：生產線平衡率LOB從60-70%提升至85%以上;制一部人均總成本項目輔導期間由1.58元/件降低至1.4元/件;裝配產品直通率項目輔導期間由98.8%提升中99.5%;研發(fā)產品直通率項目輔導期間由91.5%提升至100%;制四部UPPH項目輔導期間從 1.83提升至2.03;

【5】 偉星股份：金屬分廠設備稼動率提升18.4%，尼龍分廠設備稼動率提升30%以上，拉頭分廠換型時間縮短12.9%，染色分廠天然氣單耗下降9.9%，星傳分公司設備OEE提升2.5%，初級內訓師19名，中級內訓師4名，督導師11名，技能型操作工認證通過 74.24%，技能型機修認證通過率90%，重點改善提案有形收益421萬元;

【6】 天津普林：重點提案有形價值619.4萬元，干部課題經濟價值1147.57萬元;鉆孔生產性提升21%，濕處理效率提升20%，阻焊效率提升52%，報廢率下降44%，銑床生產性提升5%;阻焊報廢率下降74%，一次合格率提升19.5%，濕處理報廢下降 29.2%，一次合格率提升8%，外層報廢下降15.6%，一次合格率提升143%，壓合報廢率下降50.1%，一次合格率提升3.6%;關 鍵設備故障率下降30%以上，MTBF延長20%以上，MTTR下降30%以上，產能增幅28.6%，在線量下降18%;多層板加工周期縮 短38%，雙面板加工周期縮短50%，交付率提升31.6%。

授課風格：

★專業(yè)、敬業(yè)、勤業(yè)——夯實教學根基

u 專業(yè)：課程內容基于扎實的學術理論及多年制造業(yè)實戰(zhàn)經驗，確保知識體系科學嚴謹，邏輯清晰，讓學員學有所依。

u 敬業(yè)：以學員需求為導向，注重課堂互動與個性化輔導，確保不同背景的學員都能高效吸收知識，學以致用。

u 勤業(yè)：持續(xù)追蹤制造業(yè)前沿趨勢，動態(tài)更新案例庫與教學方法，使課程始終保持行業(yè)領先性和實用性。

★理論實踐相結合，課程融會貫通制造業(yè)各個行業(yè)案例——強化實戰(zhàn)應用

u 以理論指導實踐：先構建系統(tǒng)化的知識框架，再結合制造業(yè)典型場景進行拆解，幫助學員理解底層邏輯。

u 以案例驅動學習：精選汽車、電子、機械、化工等不同行業(yè)的標桿案例，通過對比分析，培養(yǎng)學員跨行業(yè)思維與問題解決能力。

u 以實戰(zhàn)檢驗真知：采用“課堂講授+沙盤推演+項目實戰(zhàn)”相結合的方式，讓學員在模擬真實業(yè)務場景中深化理解，提升實操能力。

★務實高效、知行合一——確保學習成果落地

u 聚焦制造業(yè)核心痛點：圍繞降本增效、精益管理、智能制造等關鍵議題展開，確保課程內容直擊企業(yè)實際需求。

u 高效教學模式：采用“學-練-用-優(yōu)”四步法，減少無效理論灌輸，強化技能訓練，讓學員快速掌握核心方法論。

u 推動行動轉化：通過課后行動計劃、企業(yè)參訪、案例復盤等方式，幫助學員將所學知識轉化為可執(zhí)行方案，真正實現“學得會、用得上、有效果”。

《企業(yè)永續(xù)經營競爭力構建-全價值鏈精益成本管理與改善》

《中國式阿米巴經營-自主經營管理模式實戰(zhàn)》

《設備管理利器-卓有成效的TPM系統(tǒng)管理模式》

《質量零缺陷-全面質量管理與改善體系運營》

《贏在效率-制造業(yè)生產效率改善運營實戰(zhàn)》

《精益采購-挖掘企業(yè)降本增效的無限潛力》

《向設計要效益-制造業(yè)精益研發(fā)管理實戰(zhàn)》

《打造卓越基層管理者-五星班組建設管理實戰(zhàn)》

《世界級工廠打造-新工廠建廠0-1管理運營實戰(zhàn)》

《工廠改善體系構建-精益項目改善技法與應用》

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