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在當前的市場環(huán)境下，眾多企業(yè)進入微利甚至負毛利時代。原因是多方面的，國際政治角力和打壓、經濟增長放緩、市場競爭加劇、成本上升、人口紅利消退、企業(yè)缺乏核心競爭力、客戶需求變化、企業(yè)自身管理不善、企業(yè)沒有跟上行業(yè)變化和技術進步的步伐等。

有些企業(yè)已經營數(shù)年，要在這種環(huán)境下生存與發(fā)展，唯有向內求生存，向外求發(fā)展。通過提升管理水平、控制成本、提高產品或服務質量、來提高核心競爭力，適應微利時代的挑戰(zhàn)，尋求新的發(fā)展機遇。

降本增效管理是向內求生存極其重要的舉措，全世界優(yōu)秀的制造型企業(yè)能夠長期穩(wěn)定發(fā)展，都是因為降本增效管理持續(xù)不斷的管理和精進，降本增效管理是被評價和衡量一家企業(yè)整體能力、水平、行業(yè)定位的一個參考。

總結多年在企業(yè)經營管理中降本增效的管理經驗，提煉出降本增效管理工具應用及改善務實系列課程，去掉華而不實講，結合大量的實踐案例，真正幫助企業(yè)團隊建立系統(tǒng)的降本增效管理知識結構體系，再由團用系統(tǒng)專業(yè)的工具和方法消除新產品開發(fā)和量產過程中造成的各種損失成本和浪費，從而快速提高企業(yè)競爭力。幫助企業(yè)建立降本增效組織團隊及相關體系、標準、流程，以助企業(yè)長期運行降本增效管理并不斷精進。

本次課程用2個小時的有限時間，重點提練企業(yè)系統(tǒng)性降本增效的方法和問題應對，內容包括四個部分：價值、方法工具、降本增效過程中的常見問題和應對策略、新產品階段的設計和策劃是降本增效的關鍵決定性因素。

● 建立并增強危機意識及應用降本增效管理創(chuàng)造效益的意愿和意識

● 團隊系統(tǒng)學習和掌握降本增效管理的知識體系及工具的應用能力

● 協(xié)助企業(yè)突破降本增效管理執(zhí)行過程中的瓶頸，培養(yǎng)管理團隊解決問題的能力

● 推動企業(yè)降本增效管理的改進活動，協(xié)助降低管理成本和浪費

● 全面建立和提升降本增效管理思想，推動企業(yè)降本增效管理組織人才的發(fā)展

課前：

課堂要求、學習目標確定

分享、討論：BYD、小米汽車降價帶來的機遇和成本挑戰(zhàn)（5分鐘）

第一講：降本增效的價值（10分鐘）

一、解析精益生產的三個概念

1. LP（Lean Production）：精益 生產

核心：降本增效發(fā)展歷程、注重降本增效工具、注重人才培養(yǎng)

2. JIT（Just In Time）：適品 適時 適量）

總結：降本精益生架構模式

二、降本精益生產價值的七個零目標

1. 追求卓越業(yè)績的五個要素

——Q（品質）、C（交付、反應速度）、D（成本）、S（安全）、M（人員積極性）

2. 降本增效追求的七個零目標

——零切換、零庫存、零抱怨、零不良、零故障、零停滯、零事故

3. 關于成本、利潤觀念改變（利潤，以前來自售價，現(xiàn)在來自不斷的降本擠出利潤）

4. 降本增效的一個核心理念：消除一切不浪費

案例分析、分享、討論：富士康的JIT

第二講：降本增效的工具（60分鐘）

一、八大浪費及改善方法

1、浪費等于在“燒錢”

互動：判斷以下過程是否為浪費過程

1）兩種主要浪費

a不為產品(或服務)增加價值的任何過程；

b盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”;

2）制造現(xiàn)場的八大浪費

——生產過剩、庫存增多、等待時間、動作浪費、搬運、不良生產、加工本身、管理本身

3）因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而發(fā)生浪費

2. 制造現(xiàn)場八大浪費及改善方法

1）動作浪費

改善方法：動作經濟的22原則

a人體動作10原則

b工具設備4原則

c場所布置8原則

2）等待浪費

改善方法：單元制生產方式（Cell作業(yè)模式）、生產線平衡法、人機工作分離、全員生產性維護(TPM)、切換的改善、、稼動率,可動率的持續(xù)提升

案例分享：TPM設備管理的執(zhí)行案例

3）庫存浪費

改善方法：

a三不原則：“不”大批量生產、“不”大批量搬運、“不”大批量采購

b JIT庫存管理：廣告牌管理

c控制在庫金額

d定期盤點

e庫存警示方法

討論分享：倉庫哪個單位來管最合適

e減少庫存

案例分享：企業(yè)全流程庫存周轉天數(shù)控制

4）搬運浪費

改善方法：合理化布局、搬運手段的合理化

5）加工過剩浪費

改善方法

a能否去除次零件的全部或部分

b能否把公差放寬

c能否改用通用件或標準件

d能否改善材料的回收率

e能否改變生產方法

f能否把檢驗省略掉

g供應商是否適當

h是否確實了解客戶的需求

案例分享：華為無動力小車

6）制造過多浪費

改善方法：過量計劃、前工序過量投入

案例分析：全流程庫存管控管理案例分享

7. 不良維修浪費

改善方法：

a作業(yè)管理—SOP、標準作業(yè)、標準持有、教育訓練

b全面質量管理(TQM)

c品管統(tǒng)計手法(SQC)

d品管圈(QCC)活動

e異常管理(廣告牌管理)

f斬首示眾

g首件檢查

h防錯法（防呆法）

8）管理浪費

改善方法：崗位職責說明書、有效激勵（員工獎懲）、有效溝通、、作業(yè)標準化

二、用價值流圖分析浪費

價值流（VSM）：一個產品或一項服務從開始到結束所經過的所有過程(包括 增值和非增值的)

1. 價值流圖的目的（5個）

2. 價值流中流動的資源（7個）

3. 理想的價值流關注的要點（8個）

4. 價值流繪制（步驟-XX步）

分組練習與討論：現(xiàn)場價值流繪制及資源評估（是否有浪費的點和改善方法）

三、連續(xù)流(無間斷流程)與一個流

連續(xù)流：從生產的第一個工程到產品完成 的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程

1. 生產流程“無間斷”的3個現(xiàn)實意義：庫存、生產周期、流程步調不一致

1）流程有間斷就會有庫存

2）—有間斷就拉長了生產周期(生產前置期)

3）—有間斷會造成流程步調(節(jié)拍)不一致

討論與思考（現(xiàn)場是否為連續(xù)流，斷點改善的討論）

2. B值的計算方法和意義

3. 單件一益處，最大限度減少在制結存，反過來促推線平衡率的改善

討論：現(xiàn)狀B值，改善方法 （方法總比困難多）

四、拉動式生產

1. 拉動式生產VS推動式生產

2. 拉動式生產與浪費的關系

分組案例分析、分享、討論：多么痛的領悟：從推動式生產到拉動式生產

五、均衡生產

生產均衡化：當生產流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產節(jié)拍一致，這時生產效率是最高的

1. 進行均衡生產的原因：效率最高、過程的波動小且浪費少

分析：木桶定律在現(xiàn)實中的表現(xiàn)

2. 均衡生產的線平衡分析方法

1）作業(yè)工時測定方法

案例分享：工時測算，員工的小心思

2）F值的計算方法

討論與分享：F值的意義、何時做F值測評？

3. 線平衡的改善方法

1）積山表

2）改善四大原則

3）IE動作改善四原則

討論與分享：我們的生產線中各工序是均衡的嗎?改善方法？

六、柔性化生產

1. 為何需要柔性化生產的3個原因

1）客戶越來越“挑剔”,但滿足客戶是第一的

2）競爭對手的進步要求我們必須要更進一步

3）同行業(yè)的競爭已經從國內走向國際

2.柔性化生產常見的方法包括
1）模塊化設計
2）降本增效
3）敏捷制造
4）數(shù)字化制造
5）成組技術
6）柔性制造系統(tǒng)（FMS）
7）供應鏈管理優(yōu)化

8）員工多技能培訓

9）快速換模技術

討論與分享：我們采用哪些柔性化生產方式？還可以做哪些預柔性化生產的做法？

七、標準化

1.何謂生產標準化

2.如何實現(xiàn)生產標準化

討論分享：我們實現(xiàn)生產標準化了嗎？細到何種程度？簡化到何種程度？是否高效指導員工

八、看板管理

1.看板管理對降本增效的支持

導入：看板管理的啟示-超市

2.看板管理的4個作用

3. 看板的6個規(guī)則

1）沒有看板不能生產，也不能搬 送

2）看板只能來自后工序

3）前工序只能生產取走的部分

4）前工序按收到看板的順序進行生產

5）看板必須與實物在一起

6）不能把不良品交給后工序

4. 看板的5個管理功效

——解放管理者、流程透明化、營造向上氛圍、動態(tài)管理前提、共享目標與成果

5. 數(shù)字化看板（運營、過程、異常反饋升級）

討論：公司哪些地方在使用看板管理?還有哪些地方可以使用看板管理？

案例分享：智能制造企業(yè)的數(shù)字流及數(shù)字化看板

九、徹底7S是降本增效的基礎

7S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全、節(jié)約

1. 7S與降本增效的基礎

2. 系統(tǒng)性建設公司的7S管理標準

——詳解內容、標準、執(zhí)行參考

討論分享：對照標準，公司現(xiàn)在5S執(zhí)行情況，進一步改善的方法

案例分享：如何系統(tǒng)性建設公司7S

十、目視管理與降本增效

目視化管理：將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?/span> ,從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平

1. 目視化管理4個類別：色別管理、很急管理、定置管理、劃線管理

2. 目視化管理3個作用

1）問題點顯露化

2）困難、浪費、不穩(wěn)定的顯露化

3）管理效率化

3. 目視化管理3個原則：視覺化、透明化、界限化

工具：顏色管理

案例分享：5個目視化管理案例

十一、TPM與降本增效

1. TPM的概念及組織運行架構解析

2. TPM的兩種效益

3. TPM的推進四階段

4. TPM的五大內涵、三大思想、兩大基石與八項活動

5. TPM實現(xiàn)“零故障”的五項對策

6. 設備綜合效率OEE的五個計算方式

7. TPM必須消除的七大損失

8. 設備綜合效率OEE的五種分析方法

計算案例：OEE計算

9. 兩種保全方式：自主保全與專業(yè)保全

10. TPM的推行七個步驟

11. TPM推行的管理指標

案例分享：TPM 系統(tǒng)化建設案例

案例分享：5WHY 案例分享，電機到底是啥原因總是換

十二、生產布局、自動化、三現(xiàn)主義

1. 生產線布局

2. U型線

3. 自動化

4. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場、現(xiàn)時、現(xiàn)物

案例分享：暗燈(ANDON)的使用與品質問題的解決-15秒滅計劃

1. 立即停線解決問題

2. 工作小組應一切工作以現(xiàn)場為中心

3. 出現(xiàn)問題時連續(xù)深入地追問五次為什么

4. 防呆設設置

十三、品種快速切換能力(SMED)的提升

1. 區(qū)分內部操作和外部操作

總結：很多操作是可以在設備運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的

2. 做好切換工作優(yōu)化

3. 提升快速切換能力

1）區(qū)分內外部操作

2）將內部操作轉化為外部操作

3）優(yōu)化各操作

十四、生產節(jié)拍與拉動繩索的變革

1. 解析節(jié)拍、標準時間、寬放時間

2. 做好標準時間計劃

工具：標準時間計算公式

討論與分享：如何確定寬放時間

十五、線平衡瓶頸與緩沖區(qū)的突破(重點講授)

1. 線平衡分析六步驟

2. 找到瓶頸、找到緩沖區(qū)、突破瓶頸

案例：線平衡改善方法

十六、ECRS的應用

十七、組織能力矩陣與成長計劃

1. 能力矩陣

2. 成長激勵機制

3. 多能工培訓

案例：組織能力矩陣與成長計劃

十八、供應鏈的關注與指導(源流保證)

1. 內部、外部供應鏈

2. 三不原則

3. 對供應商的輔導

十九、全員提案改善制度

案例分析：全員提案改善管理機制、案例

第三講：企業(yè)推行降本增效常見問題及改善對策（45分鐘）

一、對降本增效缺乏專業(yè)認識

——一些企業(yè)對降本增效的理念和原則理解不深入，僅停留在表面上的做法，沒有真正理解其背后的哲學和原則，導致降本增效無法發(fā)揮出應有的效果

改善對策：能力矩陣及培訓計劃。

二、缺乏相關部門的協(xié)調配合

——部分單位認為降本增效是生產部門的事情，其他部門如財務部、市場部、人事部等認識不足，缺乏協(xié)調配合的積極性，導致降本增效不能產生良好的效果

改善對策：選好頭，建組織，制定流程，定指標

三、缺乏員工激勵機制

——降本增效強調員工之間的團結協(xié)作和積極主動性，但一些企業(yè)在推廣降本增效方式時忽視員工的作用，對員工激勵機制不夠，導致員工工作積極性和創(chuàng)造性不高

改善對策：制定能力提升及激勵措施，制定降本增效的激勵措施

四、缺乏必要的監(jiān)督管理機制

——一些企業(yè)雖然推行了降本增效管理培訓方法，但并未建立相應的監(jiān)督管理機制，導致降本增效效果大打折扣

改善對策：制定降本增效專案的溝通機制（窗口、頻率、方式），定期成果展示，升級機制，KPI考核機制

五、乏領導支持

——如果企業(yè)領導層對精益理念的支持不夠，或者在推行過程中出現(xiàn)變化，可能導致管理制度的失效?。

改善對策：相關決策領導者參與必要的培訓

六、員工抵觸

——如果員工對變革心存抵觸情緒，或者缺乏對精益理念的理解，可能導致他們不愿意積極參與和貫徹管理制度，從而使制度無法長期推行?

改善對策：全員提案改善，意識和能力培訓，激勵措施

七、忽視文化和組織氛圍

——如果企業(yè)文化和組織氛圍不支持精益理念，那么即使推行了一段時間，也難以在長期內保持?。

改善對策：領導者關注，資源支持，流程制度保障，培訓和激勵政策的持續(xù)，全員提案改善制度，激活員工改善氣氛，從而創(chuàng)造積極進取的企業(yè)文化

八、過度強調工具而非思想

——有些企業(yè)可能過度強調精益工具的使用，而忽略了精益思想的根本。降本增效的長期推行需要更深層次的思維方式變革，而不僅僅是工具的使用

改善對策：強調實際降本增效的成果，強調從問題改善水平展開到組織、流程、制度的改善。

九、未能適應變化

——精益管理要求企業(yè)能夠不斷適應變化，包括市場變化、技術變化等。如果企業(yè)剛開始采用精益理念，但未能靈活應對外部和內部變化，推行就容易出現(xiàn)困難?

改善對策：“請進來、走出去”的培訓，請專業(yè)的客戶、友商、培訓機構來公司培訓，團隊到客戶、友商、優(yōu)秀企業(yè)參觀學習

第四講：降本增效與設計開發(fā)（15分鐘）

案例分析與討論：“量產降本效益改善專案給公司帶來40%”帶來的反思

1.六大工具在降本增效管理中的作用與應用

1）APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA、CP關聯(lián)性

2）在降本增效中融入六大工具

2.關于品質管理工具在降本增效管理中的發(fā)揮

3. 關于在增本增效中六西格瑪?shù)膽?

4. 關于項目管理在降本增效管理中的發(fā)揮

5. DOE實驗設計在降本增效管理中的應用

6. 關于企業(yè)未來智能制造發(fā)展