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據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體人員生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率（OEE）不足60%，價值流程圖（VSM）增值比不足1%，庫存周轉(zhuǎn)時長達(dá)60天或以上，生產(chǎn)周期時間（L.T）長達(dá)30天或以上，周邊人員工作飽和度不足50%，工作價值度不足30%。

上述，效率如此低下，浪費如此之大，經(jīng)營指標(biāo)如此差強人意！導(dǎo)致企業(yè)經(jīng)營凈利潤大幅度降低甚至虧損。令我們一直在現(xiàn)代先進(jìn)制造技術(shù)的國際標(biāo)桿企業(yè)工作的老師深感震驚！為此，本課程推出《工廠八大浪費與增值改善》，幫助賦能中國制造生產(chǎn)型企業(yè)，學(xué)習(xí)國際先進(jìn)公司的卓越運營管理，徹底杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費，提升企業(yè)的獲利空間，助力中國制造2025發(fā)展。

本課程將以深入分析工廠八大浪費的根源，提供解決八大浪費的有效管理工具，并結(jié)合工廠生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費案例進(jìn)行學(xué)習(xí)互動，幫助學(xué)員將所學(xué)到的專業(yè)知識能有效地應(yīng)用的工作場景中，開創(chuàng)價值。

● 通過學(xué)習(xí)八大浪費，提升問題分析能力

● 識別各種浪費根源，制定工作改善舉措

● 直擊現(xiàn)狀實質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法

● 明晰運營價值導(dǎo)向，積極推進(jìn)增值改善

● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控

● 分析工時損失浪費，提升生產(chǎn)效率管制

● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益

● 杜絕一切生產(chǎn)浪費，全面提升運營效益

● 創(chuàng)建精益管理效益，提高制造競爭實力

序言：

名言分享：賺一元錢看客戶臉上，省一塊錢看自己角色——臺塑集團(tuán)王永

第一講：識別：增值與浪費

一、認(rèn)識增值

1. 價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過程中的全部活動

2. 增值是客戶愿意付錢的作業(yè)內(nèi)容

3. 產(chǎn)生增值的過程

1）產(chǎn)品發(fā)生形狀改變

2）性能改變

3）組立(組合)

4）增加功能等作業(yè)

4. 以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包

1）增值活動約5%

2）必要非增值活動約35%

3）不必要非增值活動60%

5. 價值流程圖

1）概念引入：價值流程圖

2）價值流程圖管理

a繪制現(xiàn)狀價值流程圖

b價值流程圖異常分析

c制定價值流異常改善舉措

d繪制未來價值流程圖

e價值流改善舉措實施

二、認(rèn)識浪費

1. 浪費是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產(chǎn)生附加價值的活動

2. 浪費的三種形態(tài)

1）勉強：超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)

2）真浪費：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)

3）不均衡：有時超負(fù)荷有時又不飽和的狀態(tài)

3. 浪費的表現(xiàn)

1）現(xiàn)象

a顯性浪費

b隱形浪費

2）發(fā)生源:人、機、物……

三、反對浪費

1. 浪費的危害

2. 珍惜資源

3. 有效運用資源

第二講：認(rèn)識：工廠八大浪費

一、工廠八大浪費綜述

二、庫存浪費

1. 庫存浪費產(chǎn)生的4大原因

2. 庫存浪費的嚴(yán)重危害

1）降低資金的周轉(zhuǎn)速度

2）占用大量流動資金

3）增加保管費用

4）利息損失

5）面臨過時的市場風(fēng)險

6）容易變質(zhì)劣化

3. 減少庫存的方法

1）分類管理法

2）JIT庫存管理

3）控制在庫金額

4）定期盤點

5）庫存警示

4. 總結(jié)：捕獲庫存浪費治理7個方向

案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場大量在制品浪費實例講解，分析原因

三、等待浪費

1. 等待浪費的定義：人員或設(shè)備非滿負(fù)荷的浪費

2. 等待浪費的9種表現(xiàn)形式

3. 等待浪費的9個消除方法

1）均衡化生產(chǎn)

2）一個流連線按節(jié)拍進(jìn)行拉到生產(chǎn)

3）單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)

4）生產(chǎn)線平衡法(line balance)

5）人機工作分離

6）全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)

7）快速切換(SMED)

8）目視化管理

9）加強進(jìn)料控制

案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場浪費實例講解

四、不良品的浪費

1. 定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè)

2. 不良品浪費對工廠管理的6個影響

3. 不良品浪費的8大產(chǎn)生原因

4. 8種方法，減少不浪發(fā)生

1）作業(yè)管理—SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練

2）全面質(zhì)量管理(TQM)

3）品管統(tǒng)計手法(SQC)

4）品管圈(QCC)活動

5）可視化(標(biāo)準(zhǔn)、不良樣品等)

6）首件檢查

7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數(shù)檢查

8）防呆法

案例分析：組裝線塑膠件來料外觀刮花不良分析及改善

五、搬運的浪費

1. 搬運是物品移動造成的資源浪費

2. 產(chǎn)生的原因

1）物流動線設(shè)計

2）設(shè)備局限

3）工作地布局

4）前后工程分離

3. 改善搬運浪費的2個方向

1）合理化布局

a布局合理化的5個要點

2）搬運手段的合理化

a搬運作業(yè)遵循7大原則

b搬運方法3大規(guī)劃

現(xiàn)場互動：生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些搬運浪費？如何改善？

六、過量生產(chǎn)的浪費

1. 定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費

2. 過量浪費的6種表現(xiàn)形式

3. 過量浪費的產(chǎn)生與消除

1）過量計劃的產(chǎn)生與4個消除方法

2）前工序過量投入的產(chǎn)生與3大消除手法

4. 總結(jié)：消除過量生產(chǎn)浪費的堅持的4個理念

案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場上工序過量生產(chǎn)堆機浪費實例講解

七、加工過剩的浪費

1. 定義：原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要，以及過度將產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)提高形成的浪費

2. 加工過剩浪費導(dǎo)致的影響

1）需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備

2）生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費

3）管理工時的增加

3. 加工過剩浪表現(xiàn)形式

1）品質(zhì)過剩

2）檢查過剩

3）加工過剩

4）設(shè)計過剩

4.消除加工過剩的9大思考

案例分析：裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過剩

八、動作浪費

1. 定義：作業(yè)中動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費

2. 識別12種動作浪費

記憶：打油詩《十二種動作浪費》

3. 動作經(jīng)濟(jì)原則22條

1）10條人體動作方面 

2）4條工具設(shè)備方面

3）8條場所布置方面

4. 12種動作浪費的產(chǎn)生原因與對應(yīng)消除方法

案例分析：有關(guān)雙手左右對稱動作經(jīng)濟(jì)原則運用

九、管理浪費

1. 定義：由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費

2. 管理上的7大問題問題

3. 管理浪費的產(chǎn)生

1）管理能力

2）技朮層次

3）標(biāo)準(zhǔn)化

4）企業(yè)素質(zhì)

4. 管理浪費的4維消除

1）培訓(xùn)

2）認(rèn)知

3）檢知

4）獎懲

現(xiàn)場互動：如何從根本上解決管理浪費？

第三講：消除：工廠中八大浪費的觀察發(fā)現(xiàn)與消除

1. 總結(jié)工廠八大浪費的主要原因

1）過多制造的浪費：從生產(chǎn)思想開始的浪

2）等待浪費：無視人的稼動率所造成的浪費

3）搬運浪費：供應(yīng)系統(tǒng)是原因之一

4）加工過剩的浪費：生產(chǎn)技術(shù)不足或 標(biāo)準(zhǔn)不明產(chǎn)生的浪費

5）庫存的浪費：生產(chǎn)模式不明、資材管理不善等產(chǎn)生的浪費

6）動作的浪費 ：沒有研究動作經(jīng)濟(jì)原則導(dǎo)致 看不到浪費而產(chǎn)生的浪費

7）制造不良的浪費：未發(fā)現(xiàn)不良而產(chǎn)生的浪費

8）管理的浪費：不明管理價值產(chǎn)生的浪費

2. 八大浪費三個觀察要素及觀察內(nèi)容

1）人  2）機器  3）材料

3. 八大浪費總結(jié)及記憶

實用口訣：搬動不加，生管待庫

4. 八大浪費改善效益

第四講：提升：研究標(biāo)桿企業(yè)對浪費的解析（案例解讀）

一、學(xué)習(xí)國際化公司

1.華為生產(chǎn)理念核心：

1）三化一穩(wěn)定：生產(chǎn)自動化、管理信息化、人員專業(yè)化、關(guān)鍵崗位人員穩(wěn)定化

2）降本增效：基于三化一穩(wěn)定，華為認(rèn)為：降本，即降低質(zhì)量，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)后降無可降

2.與國際化公司的差距

現(xiàn)場討論：我們的公司與華為公司三化一穩(wěn)定可有差距？為什么？

二、富士康科技集團(tuán)《工廠新十大浪費》（新創(chuàng)）

重點：在原《工廠八大浪費》基礎(chǔ)上新增

1.資材浪費

2. 人未盡其才浪費

案例解析：沖壓鈑材浪費，改善舉措分析，提高原物料利用率

三、豐田非生產(chǎn)現(xiàn)場《新七大浪費》（升華）

1. 無的放矢浪費

2. 墨守成規(guī)浪費

3. 組織內(nèi)耗浪費

4. 官僚主義浪費

5. 機構(gòu)臃腫浪費

6. 工程失控浪費

7. 價值度低浪費

現(xiàn)場互動：你公司非生產(chǎn)現(xiàn)場也存在新七大浪費嗎？

第五講：精進(jìn)：實現(xiàn)增值的改善

一、改善首先要改變思維

1. 何為改善

1）定義

2）改善的原則：沒有最好，只有更好

2. 改善為了誰？

3. 20種不良情緒

4. 10種良好行為

案例分析：日本人運輸魚故事

二、改善常用的工具

1. ECRS原則:取消、合并、重排、簡化

2. IE七大手法

1）防呆法   2）動改法   3）五五法   4）流程法

5）人機法   6）雙手法   7）抽查法

3. PDCA管理循環(huán)工作方法：計劃、執(zhí)行、檢查、行動舉措

三、增值改善活動程序

1．制定計劃

2．實施計劃

3．評價結(jié)果

四、增值改善項目的12個挑戰(zhàn)性目標(biāo)設(shè)定

五、向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)增值改善

1. 作業(yè)改善

2. 物流配送改善

3. 質(zhì)量不良品改善

4. 工裝治具設(shè)施設(shè)備改善

5. 產(chǎn)品可制造性設(shè)計或工藝改善

6. 產(chǎn)品模塊化剝離裝配改善

案例分析：某公司微波爐裝配產(chǎn)線效率品質(zhì)提升增值改善案例

案例分享：電動機DFX模塊化設(shè)計改善案例

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動交流