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精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產(chǎn)生環(huán)境外，精益生產(chǎn)對我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產(chǎn)之所以能幫助企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實施精益生產(chǎn)的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應(yīng)該注意什么？對精益生產(chǎn)的實施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？本節(jié)將講解精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景，分析精益生產(chǎn)方式是如何使企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應(yīng)用。并通過大量案例分析精益生產(chǎn)成功實施的關(guān)鍵因素。

   精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界地崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

在多品種小批量的精益生產(chǎn)時代，生產(chǎn)計劃與物料控制(PMC)越來越發(fā)揮其重要職能，是企業(yè)生產(chǎn)運營的核心部門，PMC統(tǒng)籌著公司資金、信息、物流、人力資源、前端市場營銷等職能，是企業(yè)生產(chǎn)和物流運作的總指揮和總調(diào)度。應(yīng)對精益時代和企業(yè)微利時代，由于市場的變化莫測，導(dǎo)致公司生產(chǎn)計劃頻變，由于生產(chǎn)計劃頻變導(dǎo)致公司物料控制、采購控制、庫存控制、呆滯料控制變得更復(fù)雜，物料占企業(yè)資金的比率在不斷攀升，一般達到55%—80%之間。在當今時代，結(jié)合國內(nèi)外企業(yè)PMC規(guī)劃的經(jīng)驗，參考并收集了大量成熟PMC案例，精心開發(fā)PMC課程，旨在幫助制造業(yè)的管理者提升PMC控制水平，更好地適應(yīng)新經(jīng)濟環(huán)境。

? 了解精益生產(chǎn)理念與企業(yè)運營管理及質(zhì)量管理與現(xiàn)場管理關(guān)系；

? 掌握精益生產(chǎn)關(guān)系及精益生產(chǎn)與生產(chǎn)現(xiàn)場管理關(guān)系

? 利用價值流圖分析認識公司生產(chǎn)運營過程的價值與浪費過程；

? 采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；

? 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、生產(chǎn)單元，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施；

? 掌握精益生產(chǎn)中各種核心工具如6S,目視化，防錯防呆等的運用；

? 掌握現(xiàn)場管理與環(huán)境安全管理關(guān)系及現(xiàn)場績效管理評價方法與流程；

? 掌握如何打造卓越現(xiàn)場以及如何進行現(xiàn)場改善步驟與方法。

? 讓學(xué)員了解精益生產(chǎn)與PMC管理關(guān)系及如何設(shè)計企業(yè)PMC的組織結(jié)構(gòu)；

? 掌握生產(chǎn)主計劃的管理模式與技巧及生產(chǎn)計劃編排的技巧與注意事項；

? 有具體章節(jié)成果輸出及課后改善成果輸出；

成果輸出：

▲用價值流圖分析方法明確產(chǎn)品物流，信息流，價值流的現(xiàn)狀與標桿的差距，《組織結(jié)構(gòu)》《現(xiàn)場浪費清單》《VSM分析表》《改善計劃表》。

▲提高生產(chǎn)效率的各種U型布局方式及人員技能提升方式，《組織機構(gòu)圖》《多能工矩陣表》《U型布局圖》。

▲各種標準的編制流程與方法《工序分析表》《布局原則》《巡視檢查表》。

▲各種標準的編制流程與方法《工序分析表》《巡視檢查表》。

《人員失誤清單》《容易出問題清單》生產(chǎn)現(xiàn)場各種防錯防呆措施。

▲《現(xiàn)場目視化標準》《巡視檢查表》。

▲《現(xiàn)場管理6S標準》《巡視檢查表》。

▲《生產(chǎn)管理各崗位職責》，《生產(chǎn)管理各崗位資格要求》

▲生產(chǎn)協(xié)調(diào)會議召開方式與內(nèi)容,《主生產(chǎn)計劃表》《預(yù)測計劃表》《產(chǎn)銷會議清單》。

▲《月度計劃表》，《周生產(chǎn)計劃表》，《日生產(chǎn)計劃表》生產(chǎn)計劃安排技巧與計算方式

▲《小組改善計劃表》《學(xué)員學(xué)以致用321改善表》

模塊一 精益生產(chǎn)與價值流圖分析

第一講  精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理

精益生產(chǎn)與現(xiàn)場管理

2 供應(yīng)鏈合作伙伴關(guān)系與目標

2 精益生產(chǎn)過程

2 精益思想原則

2 精益生產(chǎn)特征

2 精益生產(chǎn)過程

2 三種生產(chǎn)運營方式比較

2 制造業(yè)也是“服務(wù)業(yè)”

2 精益生產(chǎn)追求目標

現(xiàn)場浪費與現(xiàn)場管理

2 浪費概念

2 浪費層次

2 生產(chǎn)運營系統(tǒng)5MQS

2 七種常見浪費

現(xiàn)場管理目標與特點

2 什么是現(xiàn)場管理

2 現(xiàn)場管理的目的

2 現(xiàn)場管理的目標

2 現(xiàn)場管理“三現(xiàn)法”

2 行為前思維模式

2 即刻了解現(xiàn)場要點

【團隊案例分析與相互討論】: 發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場4M1E方面存在問題點并提出對應(yīng)蓋上方案練習

【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解現(xiàn)場管理的主要影響因素，從而導(dǎo)致現(xiàn)場過程管理失控，質(zhì)量，安全，交期等問題多發(fā)現(xiàn)象時有發(fā)生，充分了解現(xiàn)場管理各要素的控制方法；成果輸出：用價值流圖分析方法明確產(chǎn)品物流，信息流，價值流的現(xiàn)狀與標桿的差距，《組織結(jié)構(gòu)》《現(xiàn)場浪費清單》《VSM分析表》《改善計劃表》。

第二講 數(shù)字化VSM與精益生產(chǎn)

數(shù)字化價值流圖分析作用

  利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費，還可以消除產(chǎn)生浪費的根源，使之不至于卷土重來。

2 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程

2 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動

2 如何認識價值流圖的6大作用

數(shù)字化價值流圖分析與增值比

2 精益生產(chǎn)與價值流圖分析

2 價值流與增值比

2 價值流圖分析好處

數(shù)字化價值流圖分析步驟

2 成立小組

2 選定產(chǎn)品

2 價值流圖制作過程

2 界定客戶需求

2 畫出流程步驟

2 收集流程資料

2 收集庫存數(shù)據(jù)

2 收集外部運輸數(shù)據(jù)

2 內(nèi)部物流與信息流

2 如何計算流程周期與效率

2 明確改善爆炸點

【團隊案例分析與相互討論】: 畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分

【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解公司哪些過程產(chǎn)生價值？哪些過程不增值，存在很大浪費;成果輸出：用價值流圖分析方法明確產(chǎn)品物流，信息流，價值流的現(xiàn)狀與標桿的差距，《產(chǎn)品流程圖》《VSM分析小組》《VSM分析表》《改善計劃表》。

第三講 精益現(xiàn)場與柔性生產(chǎn)單元

精益生產(chǎn)與優(yōu)化組織機構(gòu)

2 精簡組織的目的

2 優(yōu)化組織的三大原則

2 優(yōu)化組織的具體方法

2 優(yōu)化組織的效果

精益數(shù)字化生產(chǎn)與提高勞動效率

2 如何衡量勞動力效率

2 如何提高勞動力效率

2 如何樹立正確工作態(tài)度

2 如何幫助員工養(yǎng)成良好工作習慣

2 員工必備的知識與技能

2 如何幫助員工掌握必備的技能

2 技能等級劃分的三種方法

2 技能提升途徑—OJT

2 如何培養(yǎng)多技能員工

精益數(shù)字化生產(chǎn)與柔性生產(chǎn)單元

2 為什么需要U型布局

2 U型布局的特征及其優(yōu)缺點、

2 U型布局運用要點及其種類、

2 多能工培養(yǎng)

2 實例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線

【團隊案例分析與相互討論】: 如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線

【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解精益生產(chǎn)首先應(yīng)該從科學(xué)布局開始，布局決定結(jié)局;成果輸出：提高生產(chǎn)效率的各種U型布局方式及人員技能提升方式，《組織機構(gòu)圖》《多能工矩陣表》《U型布局圖》。

模塊二 精益現(xiàn)場管理核心工具

第四講  精益現(xiàn)場核心工具：6S

環(huán)境管理與6S

2 6S的含義

2 環(huán)境6S作用

2 實施6S的阻力

2 6S的目的及意義

環(huán)境管理與6S實施

2 1S-整  理

2 實施方法(七問法)

2 2S-整  頓

2 環(huán)境識別

2 整頓的關(guān)鍵

2 整頓的步驟

2 3S-清  掃

2 清掃對象

2 4S-清  潔

2 現(xiàn)場管理標準化

2 5S-素  養(yǎng)

2 素質(zhì)注意方面

2 工作態(tài)度素養(yǎng)

2 6S-安全

2 危害金字塔

2 災(zāi)害發(fā)生原理

營造安全環(huán)境方法與流程

2 1安全改變的方法

2 2.事故預(yù)防CPCW方法

2 3危險作業(yè)的許可管理

2 4現(xiàn)場安全管理要點

2 5 班組日常安全管理

2 6S推廣流程

【團隊案例分析與相互討論】: 工作與生活中的素養(yǎng)禁忌

【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解工作與生活中的各種素養(yǎng)禁忌導(dǎo)致出現(xiàn)很多低層次問題重復(fù)發(fā)生;成果輸出：《現(xiàn)場管理6S標準》《巡視檢查表》。

第五講  精益現(xiàn)場核心工具:防錯法

   防錯法概述 

2 什么是防錯？

2 防錯法起源

2 失誤、錯誤和缺陷

2 人的失誤一般原因

2 制造過程常見失誤

2 管理過程的常見失誤

2 防錯法的作用

2 對待失誤的三類態(tài)度

 防錯法技術(shù)與工具
1、防錯思路與運用

2 消除

2 替代

2 簡化

2 檢測

2 防護

2、POKA-YOKE四種模式

2 有形防錯

2 有序防錯

2 編組與記數(shù)防錯

2 信息加強防錯

3、防錯檢測技術(shù)

2 判斷型檢測.

2 信息型檢測.

2 溯源型檢測.

4、防錯裝置

2 防錯裝置的水平

2 日常檢測裝置

 防錯法十大原理與實務(wù)運用

2 斷根原理與案例運用

2 保險原理與案例運用

2 自動原理與案例運用

2 相符原理與案例運用

2 順序原理與案例運用

2 隔離原理與案例運用

2 復(fù)制原理與案例運用

2 層別原理與案例運用

2 警告原理與案例運用

2 緩和原理與案例運用

【團隊案例分析與相互討論】: 公司設(shè)備管理中防錯防呆案例練習

【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解問題發(fā)生的根源以及如何防止問題發(fā)生的措施與方法,掌握防錯防呆原理以及思路方法;成果輸出：《人員失誤清單》《容易出問題清單》生產(chǎn)現(xiàn)場各種防錯防呆措施。

第六講 精益現(xiàn)場核心工具:目視化管理

改善與目視管理

2 定置管理

2 定位管理

2 定量管理

2 .案例分析：標桿企業(yè)定置、定位管理---圖片分享

目視管理方法與運用

2 形跡管理

2 案例分析：標桿企業(yè)形跡管理---圖片分享

2 目視管理之顏色管理

2 目視管理之透明管理

2 目視管理之標識管理

2 目視管理之識別板

2 目視管理之限度樣本

【團隊案例分析與相互討論】: 企業(yè)已經(jīng)實際運用的目視化管理案例練習

【小組發(fā)表與老師分享點評】:小組代表發(fā)表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解如何運用目視化管理工具提升現(xiàn)場管理效率，掌握如何把目視化管理手段運用到企業(yè)各個場所；成果輸出：《現(xiàn)場目視化標準》《巡視檢查表》。

模塊三 生產(chǎn)計劃分配監(jiān)控與運作管理

第七講：主生產(chǎn)計劃(MPS)運作管理

生產(chǎn)管理(PMC)組織結(jié)構(gòu)

1.制造管理與生產(chǎn)管理的職能分離

2.生產(chǎn)管理的職能定位及追求的目標

3.PMC（生產(chǎn)管理）=PC（計劃管理）+MC（物料管理）

4.PC的職責、MC的職責、倉儲物流職責，PC與MC間規(guī)范流程

5.傳統(tǒng)的PMC結(jié)構(gòu)不適應(yīng)于生產(chǎn)管理的有效運作

6.規(guī)范的PMC組織結(jié)構(gòu)分析案例

主生產(chǎn)計劃(MPS)運作與預(yù)測管理

1.需求的確定流程，需求=預(yù)測+訂單